Nach dem Einbringen der Ösen werden die Büge mal wieder eingestretcht und die Rümpfe in unsere Polyurethan-Fertigung gerollt. Ein paar Schüsse aus unserer Hochdruck-Schäummaschine und wir haben genug Material zum Shapen auf den Bügen.
Den oberen Bereich der Büge modelliert Freddy direkt im Anschluss und laminiert eine Schicht Glasfaser (750g Tri-Axial) drüber.
Danach drehen wir die Rümpfe wieder um, so dass die Kielseite oben ist und gehen die Bug- und Kielverstärkung an.
Ursprünglich hatten wir diese Verstärkung (als Vorsichtsmaßnahme fürs Beachen und ungeplante Grundberührungen) mit Aramidfasern, also Kevlar, vorgesehen. Auf dem Selbstbauertreffen wurde darüber gesprochen und es kam der Hinweis, dass die Kombination GFK-AFK keine Vorteile bietet, eher im Gegenteil,da GFK und AFK ein unterschiedliches E-Modul haben und es deshalb zu Delaminationen kommen könnte. Uns wurde geraten, lieber mit einer weiteren Schicht GFK zu verstärken und genau das haben wir jetzt auch gemacht.
Als erstes müssen wir nochmal einige Stellen mit Polyurethan nachbessern, die bei unserer Umschäum-Aktion nicht gut erwischt worden sind. Blöderweise ist an dem Tag nur noch unsere Schwarz-Maschine im Einsatz, so dass wir jetzt schwarze Stippen auf unseren Rümpfen haben. Aber davon wird man später nichts mehr sehen.
Wir starten mit dem Bugbereich und bringen eine Schicht Spachtelmasse auf, um Unebenheiten und Lufteinschlüsse vom PUR auszugleichen. Darüber laminieren wir direkt nass in nass eine Schicht 750g Tri-Axial Glasgelege.
Dann ziehen wir eine Schicht Spachtelmasse über die gesamte Kiellinie des Rumpfes und gleichen damit kleine Lücken und Rillen aus. Darüber direkt nass in nass ebenfalls eine Lage 750g Tri-Axial. Am Bug haben wir jetzt damit zwei weitere Lagen und sollten auch kollisionstechnisch einiges abkönnen. Das Ganze geht zwar auf Kosten unseres Gewichts, aber das akzeptieren wir.
Anschließend kommt Abreißgewebe über die gesamte bearbeitete Fläche. Das wird drauf bleiben, bis wir mit den finalen Spachtelarbeiten weitermachen.
Pro Seitenrumpf verarbeiten wir binnen vier Stunden fünf Eimer Spachtelmasse (je 500g Epoxidharz plus Härter, Microballons und Thixotropiermittel) und vier Eimer Epoxidharz (je 1kg Epoxidharz plus Härter).
Heute haben wir beide Seitenrümpfe wieder in allen Achsen gedreht, also Kiel wieder nach unten (war diesmal sehr einfach und schnell durch den Kettenzugmechanismus) und das Heck wieder zum Werkstattausgang hin, und anschließend mit der Hilfe von zwei Gabelstaplern und etwas Herzklopfen meinerseits wieder in die erste Etage geschafft.
Unsere treue eBay-Kleinanzeigen-Rührmaschine wird es wohl nicht mehr lange mitmachen, sie leidet doch sehr unter ihrer Zweckentfremdung. Ihr Nachfolger ist gerade mit dem Paketdienst auf dem Weg zu uns.
