Die Dimensionen des Grenzgängers

Wir haben die letzten Tage viel Kleinkram gemacht und gegrübelt, wie unsere nächsten Schritte aussehen. Wir müssten jetzt einige Entscheidungen treffen. Wo positionieren wir die Einstiegsluken auf den Seitenrümpfen? Wo bauen wir den Schwertkasten hin? Wir können das nicht entscheiden, ohne die Positionen der Beams zu kennen. Beams sind die Querverstrebungen, die die drei Rümpfe miteinander verbinden werden. Um deren Position festzulegen, muss aber der Mittelrumpf existieren. Auch die finale Form der Büge wollen wir mit dem Mittelrumpf abgleichen.

 

Von daher haben wir entschieden, dass unsere Arbeit an den Seitenrümpfen erstmal beendet ist. Wir legen jetzt mit dem Mittelrumpf los.

 

Bevor wir beide Seitenrümpfe in unser oberes Stockwerk verfrachten, rollen wir beide nach draußen. Wir wollen sie unbedingt einmal im richtigen Abstand zueinander aufstellen, um die Breite vom Grenzgänger zum ersten Mal live zu sehen. Der Anblick ist ... beeindruckend. Ja. Wir werden ordentlich breit sein.

 


Freddy hat sich eine Strategie überlegt, wie wir die Seitenrümpfe nach oben in das zweite Stockwerk unserer Werkstatt bekommen. Wie sie dann wieder nach unten kommen, ist noch ungeklärt ;-).

 

Wir haben eine Traverse für den Gabelstapler gebaut, zwei Gurte drum und anheben. Nach zwei minimalen Justierungen schwebt der Rumpf ausbalanciert und ruhig. Tatsächlich geht das alles ziemlich einfach. Wir können den Rumpf soweit hereinschweben lassen, dass das vordere Rollbrett wieder aufliegt. Dann kommt ein zweiter Gabelstapler von hinten, wir lösen die Traverse und Gurte und schieben vorsichtig nach. Wir haben uns das etwas komplizierter vorgestellt.

 

Beide Rümpfe sind jetzt „eingelagert“ und wir werden uns erstmal auf das Aufräumen und Optimieren der Werkstatt stürzen, bevor wir den Platz wieder mit dem Mittelrumpf belegen. 

Arbeiten am Bug

Wir mussten die letzten Tage etwas ruhiger treten. Genauer gesagt hat uns ein Virus erwischt und uns ziemlich ausgeknockt. Freddy war nach einigen Tagen wieder auf den Beinen, ich habe etwas länger gebraucht.

 

Ein bisschen sind wir aber seit dem letzten Eintrag bereits vorangekommen.

 

Die Bugbretter haben jetzt die Schräge, die wir uns für die Büge vorstellen. 16° Grad sind es, das wird ungefähr unserer Vorstaglinie entsprechen. Auf dem Bild liegen sie mit dem Kiel nach oben, also nicht verwirren lassen.

 

 

Und dann sind wir die Verbindung vom Sandwich zum Bugbrett angegangen. Wir wollen hier einen stabilen, sauberen und glatten Übergang. Das machen wir mit einer Spachtelmasse aus Epoxidharz. Polyurethanschaum wollen wir an der Stelle nicht verwenden, da es uns zu leicht delaminiert. 

 

Geheimrezept für unsere aufschäumbare Spachtelmasse

 

Man nehme:

500g Epoxidharz

600ml Microballons (ca. 2,5 Becher)

350ml Thixotropiermittel (ca. 1,5 Becher)

110g Härter (jeweilige Mischungsverhältnis beachten!)

20g Schaumtreibmittel

 

 

Diese Spachtelmasse erinnert uns massiv an Marshmellowcreme. Wir dürfen hier nicht ins Träumen kommen, sonst lecken wir nachher noch die Schüssel aus.

Die Creme lässt sich sehr dosiert auftragen. Danach legen wir noch etwas Abreißgewebe über den Bereich und lassen aushärten.

 

 

Wenn genug Spachtelmasse aufgebracht ist, wird alles glatt geschliffen und mit einer Lage 750g Triaxial-Glasgelege abgeschlossen. Jetzt haben wir einen sauberen und in alle Lastrichtungen sehr stabilen Übergang vom Sandwich auf den Bug. Die eigentliche Modellierung werden wir mit einem Polyurethan-Schaum machen. Der sorgt quasi für die Optik, hat aber mit der Stabilität weniger zu tun.

 

Wir starten mit Kiel und Bug

Die letzten Tage haben wir gefühlt mit Kleinkram verbracht.

Freddy hat das Kiel- und Bugbrett des ersten Seitenrumpfs per Laser ausgerichtet und anlaminiert.

 

 

Dann haben wir uns eine Vorrichtung gebaut, mit der wir den zweiten Seitenrumpf ohne viel Aufwand bei uns in der Bau-Ecke gedreht bekommen (gemeint ist: von Deck obenliegend nach Kiel obenliegend). Das Drehen des ersten Seitenrumpfs war uns etwas zu kompliziert, mit Gabelstaplern vorn und hinten, und auch nicht besonders Rumpfschonend. Jetzt haben wir Kettenzüge in unserer Ecke an der Zwischendecke befestigt und das Drehen war ruckzuck und von Freddy einhändig erledigt.

 

 

Während Freddy danach beim ersten Seitenrumpf den Bugbereich mit einer Schicht Glasgelege versieht, kümmere ich mich um das Zuschneiden von Styrodurleisten. Den Bereich, wo jetzt das Kielbrett positioniert ist, hatten wir ja beim Fluten ausgelassen. Jetzt kann ich die Lücken drum herum mit Styrodur versehen. Mit der Aufgabe habe ich mir ordentlich etwas eingebrockt. Es fühlt sich an wie ein Kampf mit drei Parteien, jeder gegen jeden. Cuttermesser gegen Styrodur gegen Michaela. Zum Schluss gewinne ich, aber meine Finger sind arg zerschnitten.

 

Am Samstag wickeln wir die zugeschnittenen Leisten mit Bi-Diagonal-Gelege ein, dann kommt eine Schicht Tri-Axial drüber, wobei wir den Bugbereich noch auslassen. Wir laminieren diesmal per Hand, ziehen anschließend Vakuum drauf und aktivieren auch das Temperiergerät wieder, um die Aushärtung zu beschleunigen.

Danach macht sich Freddy an das Bug- und Kielbrett des zweiten Seitenrumpfes, richtet wieder mit Hilfe eines Lasers aus und laminiert das Purenit-Brett an, so dass ich hier wieder die Styrodur-Zuschnitte angehen kann.

 

Am Sonntag kann die Folie bereits wieder entfernt werden. Als nächsten Schritt beim ersten Seitenrumpf werden wir die Bug-Modellierung angehen.

 

Sonderbeitrag

Heute ein kleiner Exkurs zu einem von Freddy entwickelten Teil, das bei sämtlichen Flutungsaktionen zum Einsatz kommt: das Super-Hightech-Spezial-Tiefzieh-Fixierungs-Harzverteilungs-Luftabsaugungs-Kreuzungsstück. Kurz: SHSTFHLK. Oder auch Kreuzungsstück.

 

Freddy hat sich das Teil ausgedacht, als wir angefangen haben, große, voluminöse Polyurethan-Schäumwerkzeuge in unserer Art und Weise (Styrodurleisten, Glasfasergelege, im Vakuum-Infusionsverfahren mit Epoxidharz getränkt) zu fertigen.

 

Die Aufgaben dieses Kreuzungsstücks sind folgende: 

  • Fixierung des Spiralschlauchs
  • Unterstützung der Harzverteilung und Luftabsaugung
  • Verbindungselement der Luftabsaugung durch die Vakuumfolie

Durch den Hohlraum unterstützen wir die Trennung zwischen dem fließenden Harz und der absaugenden Luft. Das schwere Harz bleibt unten am Boden und fließt statt nach oben in den Luftschlauch weiter seitlich im Spiralschlauch. Die Luft sammelt sich oben im Hohlraum und kann weiterhin abgesaugt werden. Erst wenn so viel Harz im Spiralschlauch ist, dass das Harz bis nach oben in den Hohlraum steigt, gerät es in den Luftschlauch, der dann mit dem Kugelhahn gesperrt werden muss. 

 

Das Teil funktioniert super und die Abdichtung ist sehr einfach. Also, falls ihr euch mit Vakuum-Infusion beschäftigt und Interesse an unserem SHSTFHLK habt: kontaktet uns! 

 

Weil's so schön war...

Wir waren mal wieder fleißig. Wir haben den zweiten Seitenrumpf in gefühlter Rekordzeit zum letzten Fluten vorbereitet. Inzwischen sitzt jeder Handgriff. Wir sind schon am witzeln, dass wir lieber statt eines Mittelrumpfes für den Trimaran noch zwei weitere Seitenrümpfe für einen zweiten Katamaran machen sollten. Jetzt, wo wir wissen, wie es geht. 

 

Freitag Abend ist alles soweit vorbereitet. Samstag früh legen wir die Vakuumfolie um, schließen die Luftschläuche an und dichten alles ab. Auch die PVC-Blase spielt diesmal mit.

 

Um kurz nach 11 Uhr legen wir mit dem Harz mischen los. Wir gehen wie beim vorherigen Seitenrumpf von 5 x 6kg aus. Nachdem die fünf Eimer angemischt sind, schneiden wir diesmal ganz bewusst und geplant das Heck der Blase ab, um das Temperiergerät im Innern zu platzieren. Alles verläuft problemlos, auch wenn die Kugelhähne diesmal in anderer Reihenfolge abgesperrt werden müssen. Harzverteilung ist halt doch teilweise ein Chaosprinzip. Wir haben alles genau gleich aufgebaut, trotzdem verteilt es sich anders.

 

 

Am Sonntag packen wir bereits aus. Angeregt vom Jens im Boote-Forum haben wir jetzt auch mal Fotos beim Auspacken gemacht, die die einzelnen Schichten etwas genauer zeigen.

 

Von Außen nach Innen:

  • Blaue Vakuumfolie
  • Grünes Absaugvlies (mit Spiralschlauch und Kreuzungsstück für die Harzverteilung und Luftabsaugung)
  • PE-Stretchfolie, gelocht
  • Blaue Fließhilfe, unter dem Spiralschlauch
  • Nach Entfernung aller Schichten

 

 

Und so sieht er ausgepackt aus. Wir entfernen auch gleich noch die PVC-Blase, was diesmal deutlich einfacher geht, weil wir bei diesem Rumpf noch eine Trennfolie zwischen Blase und Gelege platziert hatten. Das werden wir beim Mittelrumpf definitiv auch machen!!

 

 

Gewicht nach Entfernen der Blase: 212kg. Das heißt, unsere beiden Seitenrümpfe liegen zum jetzigen Zeitpunkt nur 2kg aus.

 

Als nächstes werden wir den Rumpf umdrehen (also Kielseite nach oben) und die Bug- und Kielmodellierung angehen. Das machen wir bei beiden Rümpfen parallel. 

 

Wir spielen Tetris

Der Sonntag nach dem Fluten wird mit Tetris spielen verbracht. 

 

Zum Fluten hatten wir den Seitenrumpf mit dem Bug zum Eingang unserer Ecke platziert. Jetzt geht es darum, die PVC-Blase aus dem Innern zu holen. Nur wehrt die sich ziemlich vehement. Kein Stück bekommen wir die 11,50m lange Blase von der Innenschale gelöst.

Also müssen wir mit dem Greifzug nachhelfen. Dafür muss der Rumpf aber gedreht werden, mit dem Bug zur Wand, wo wir ihn fixieren können und das offene Heck zum Eingang, damit wir Platz für den Greifzug haben. So kann Freddy in den Rumpf bis nach vorn klettern, die Blase vorn am Bug mit dem Zugseil verbinden und ich bediene den Hand-Greifzug.

 

Bei der Gelegenheit wollen wir auch gleich die Plätze der beiden Rümpfe tauschen, damit der zweite Seitenrumpf an die Vakuum-Infusions-Anlage kommt.

 

Und da wir -nach dem Entfernen der Blase- beim ersten Seitenrumpf mit dem Bug und der Kiellinie weitermachen wollen, sollte die Endposition  des Rumpfes wiederum mit dem Bug zum Eingang sein, und mit dem Kiel nach oben. 

 

Das läuft ungefähr so:

 

Seitenrumpf 2 - aus unserer Ecke raus rollen, im Versand abstellen (allerdings kein Platz zum Drehen zur Zeit), Rollbretter drunter wegholen

Seitenrumpf 1 - auf Rollbretter packen, durch drei Hallen schieben, auf dem Parkplatz drehen

Seitenrumpf 1 - zurück durch drei Hallen schieben und in unsere Ecke fummeln

Seitenrumpf 1 - Entfernung der Blase mit Hilfe eines manuellen Seilzugs - schweißtreibend!

Seitenrumpf 1 - raus aus unserer Ecke, durch drei Hallen schieben, auf dem Parkplatz drehen

Seitenrumpf 1 - zurück durch drei Hallen schieben, im Gang abstellen, Rollbretter drunter wegholen

Bau-Ecke - Gelegenheit nutzen und alles mal sauber fegen und wegsortieren

Seitenrumpf 2 - auf Rollbretter packen, zurück in unsere Ecke wurschteln, dann auf Palette umpacken und Rollbretter entfernen

Seitenrumpf 1 - im Gang mit zwei Gabelstaplern um 180° drehen, so dass der Kiel nach oben liegt

Seitenrumpf 1 - auf Rollbretter packen und zurück in unsere Ecke fieseln

 

Tag zu Ende ;-)

Leider haben wir dazu kein Zeitraffer-Video gedreht.

 

Die Entfernung der Blase mit dem Hand-Greifzug war übrigens hartes Workout für uns beide. Ehrlich, die Leisure 17 eine Rampe hochziehen war nicht so anstrengend. Am Ende frage ich Freddy, warum das nicht mit unserem elektrischen Greifzug ging, den wir uns letztes Jahr zugelegt haben. Antwort: Stimmt, das wäre auch gegangen! 

 

Gewicht vom Seitenrumpf Nr. 1 nach Entfernen der Blase: 210kg!

 

Seitenrumpf Nr. 1 mit kompletter Außenschale

Wir haben viel geschafft! In den letzten Tagen haben wir alles für unseren Fluttermin vorbereitet. Glasgelege für die Außenschale aufgebracht (wie beim vorherigen Mal eine Lage 450g Unidirektional in Längsrichtung und 750g Triaxial in Querrichtung darüber), den ganzen Rumpf mit einer PE-Stretchfolie umwickelt und dort, wo entlüftet werden soll, gelocht. Dann noch das Absaugvlies rüber und oben über die ganze Länge den Spiralschlauch für die Luftschläuche und Harzverteilung. Am Freitag, den 7.9. sind wir soweit und entscheiden, direkt mit dem Fluten weiter zu machen.

 

 

Zum Fluten:

Wir haben diesmal 4 Flutkanäle gelegt und fluten vom Bug aus. Der Bug, den wir beim vorherigen Mal ganz ausgelassen hatten, wird auf beiden Seiten von unten geflutet. Und dann haben wir recht weit oben auch nochmal zwei Flutkanäle, die über die ganze Länge des Rumpfes gehen. Uns ist vor allem die Verbindung des neuen Bereichs mit dem bereits existierenden Bereich vom letzten Fluten wichtig. Das Harz soll etwas über diese Kante hinausgehen und dann aber möglichst nicht viel weiter wandern. Das versuchen wir, über Absaugvlies zu steuern.

 

Wir gehen von 4 x 6kg Epoxidharz plus Härter aus.

 

Als ersten kleinen Nervenakt stellen wir beim Abdichten fest, dass unsere PVC-Blase nicht mehr dicht ist. Irgendwo hinten am Heck pfeift es und wir bekommen die Vakuumfolie nicht darauf abgedichtet, da die Blase immer wieder zusammensackt. Nur noch einmal muss sie durchhalten!! Freddy versucht ein paar Minuten halbherzig, mit Acryl abzudichten, aber das hat alles keinen Nährwert. Wir machen die Blase nochmal komplett auf, Freddy klettert mit Ersatzmaterial rein, findet das Leck und nach 10 Minuten ist alles repariert. Das nächste Aufblasen funktioniert gut. Unsere Mühen werden sogar doppelt belohnt: als wir die Pumpen anschmeißen, haben wir sofort Vakuum drauf und können loslegen. 

 

Um 17:10 mische ich den ersten Eimer Harz an. Die Aufteilung ist wie gehabt und wir kommen gut voran, nach 30 Minuten sind 4 x 6kg bereits in den Fluteimern. Aber irgendwie fließt das Harz nicht so schnell wie erwartet. Wir werden etwas unsicher, ob die berechnete Menge ausreicht und bis nach hinten und oben kommt. Bei den vorherigen Malen ging das gefühlt deutlich schneller. Wir mischen einen 5. Eimer mit 6kg an und werden am nächsten Tag schauen, wie viel davon als Überschuss in der Harzfalle gelandet ist. Oben am Deck ist immer noch nichts vom Harz zu sehen. Vielleicht waren wir mit den 4 x 6kg etwas zu knapp.

 

Als wir am Rumpf anfassen, merken wir, dass er sehr kühl ist. Klar, wir haben das erste Mal nicht mehr hochsommerliche Temperaturen. Gerade mal 22°C in unserer Ecke. Das Harz ist entsprechend kühler und zähflüssiger. Das Temperiergerät steht in der Ecke, einsatzbereit, aber wie soll es in die Blase kommen, um von innen etwas aufzuheizen?

 

Theoretisch könnten wir die Blase hinten am Heck abschneiden. Durch das Vakuum liegt sie dicht an der Innenschale des Rumpfes. Eigentlich dürfte es keinen Unterschied machen, das Vakuum müsste draufbleiben. Dann könnte ich in die Blase klettern, das Temperiergerät aufstellen und den Nylonschlauch bis nach vorn auslegen. Aber mitten beim Fluten die Blase aufschneiden .... in mir schreit es förmlich. Freddy steht nachdenklich am Heck. Dann fragt er mich, ob das jetzt eine gute oder eine schlechte Idee ist ... woher soll ich das wissen?? Bevor ich mit den Achseln zucken kann, schneidet er bereits. Luft anhalten ... nichts passiert. Vakuum bleibt drauf. Alles gut. Ich klettere in die Blase und stelle das Temperiergerät auf. 

 

Wir takten auf 35°, 40°C, 50°C. Und dann geht es plötzlich ganz schnell. Das Deck füllt sich mit Harz. Jetzt geht es plötzlich so schnell, dass wir bei einigen Kugelhähnen zu spät dran sind. Das Harz hat die Kugelhähne bereits erreicht, bevor wir sperren können. Die sind für das nächste Mal nicht mehr zu gebrauchen.

 

Danach nimmt alles seinen gewohnten Gang und wir entspannen uns etwas. Ein fürstliches Dinner von McD, Wache halten bis 22 Uhr. Dann lassen wir den Rumpf allein und fahren nach Hause.

 


Am nächsten Mittag wird bereits ausgepackt. Wir rollen den Rumpf einmal nach draußen und nutzen die Gelegenheit für ein paar Fotos. Da isser!! Stellt ihn euch vor, mit Wavepiercer-Bug, das Heck noch etwas gekürzt und unten wird noch die Kiellinie modelliert. Ist doch bereits ordentlich als Seitenrumpf eines Trimarans zu erkennen, oder?

 

Weiter geht es mit dem Entfernen der PVC-Blase und der ganzen Folien, die noch im Inneren sind. Danach wollen wir ihn mal wiegen. Die Harzfalle hat übrigens 3kg überschüssiges Harz gesammelt. 

Das Deck entsteht ...

Am Wochenende darauf schneiden wir mal wieder Styrodurleisten zu und fangen mit der Sandwichlage vom ersten Seitenrumpf an. Diesmal geht es um die Oberseite inklusive dem Deck, dass wir natürlich ordentlich begehbar haben möchten und dem Bugbereich, den wir beim vorherigen Fluten ja ausgelassen hatten.

 

Während ich die Leisten zuschneide, richtet Freddy die Flutkanalleisten aus und klebt sie direkt fest. Danach arbeiten wir uns wieder Reihe für Reihe nach oben durch. Richtung Deckskante kommen etwas schmaler geschnittene und abgeschrägte Styrodurleisten zum Einsatz, um die Kurve zu bekommen. 

 

Wie beim vorherigen Mal wird jede zweite Reihe festgeklebt.

 

Und während ich die Leisten an beiden Seiten bereits mit Glas für die Zwischenrippen belege, kümmert sich Freddy um den Decksbereich. Als er dort fertig ist, kann ich direkt mit den Zwischenrippen weitermachen. So kommen wir gut voran. 

 

Damit bin ich mit meiner Berichterstattung in der JETZT-Zeit angekommen! 

 

Planung: die nächsten Tage werden wir nicht viel machen können, weil Aktivitäten in unserem Tauchverein anstehen. Wir hoffen, dass wir den Rumpf morgen mit den Außenlagen Glas belegen und die letzten Vorbereitungen zum Fluten machen können.

 

Den Fluttermin für Seitenrumpf 1 / Außenschale Teil 2 legen wir auf den Samstag in einer Woche fest: der 8.9.2018

 

Zwischenschritt: Bug schäumen

Wir haben uns überlegt, bei dem einen Seitenrumpf einen Zwischenschritt einzulegen. Und zwar ist uns beim Fertigen der Innenschale der Bugbereich doch etwas zu wellig geworden. Leichte Wellen haben wir erwartet und hätten wir durch die Styrodurleisten ausgleichen können, aber bei dem einen Seitenrumpf sind sie doch zu stark ausgeprägt.

 

Zum Ende unserer Tagschicht rollen wir den Rumpf auf Möbelhunden in unsere Polyurethan-Produktion. Dort haben wir mehrere PU-Hochdruck-Schäumanlagen. Der PU-Schaum, den wir dort produzieren, ist hoch verdichtet, lässt sich aber sehr einfach modellieren.

 

Wir umwickeln den Bug mit PE-Stretchfolie und besprechen kurz mit den Kollegen, wo und wie viel PU-Schaum eingeschossen werden soll. Ich verstecke mich möglichst hinter unserer Krananlage, denn wenn wir hier was schief geht, will ich definitiv keinen PU-Schaum im Haar haben! Alle anderen bleiben tapfer am Rumpf stehen.

 

Wir schießen etappenweise immer für 1-2 Sekunden ein und eigentlich funktioniert das auch ganz gut. Bis auf dass Freddy gegen den Schäumkopf rennt und eine blutende Wunde auf seiner Stirn klafft. Da er das regelmäßig macht, gerät hier aber keiner in Panik :-)

 

In 15 Minuten ist das Thema durch und wir rollen den Rumpf wieder zurück.  Dann modelliert Freddy den Bug, schleift das meiste des Schaums wieder ab und laminiert anschließend eine Schicht Glas drüber. Danach ist der Bugbereich schön glatt und gleichmäßig und kann unproblematisch mit den Styrodurleisten belegt werden.

 

Wir merken dazu an dieser Stelle an, dass wir eigentlich keine Fans von PU-Schaum an Booten sind. Das Material gehört unserer Meinung nach nicht unter die Wasserlinie. Jetzt haben wir es doch verwendet, zumindest bis an die Grenze der Wasserlinie. Schließlich wird das Boot auch Grenzgänger heißen.

 

Samstag, 4.8.2018: Flutung der Außenschale Teil 1

Der nächste Meilenstein steht an. Wir fluten den ersten Teil der Außenschale.

 

Wir dichten die Vakuumfolie ab und verbinden die Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen.

Danach pumpen wir unsere PVC-Blase etwas auf. Da wir etwas besorgt sind, dass uns in diesem Flutvorgang die geraden Flanken durch das erneute Aufpusten der Blase  abhanden kommen, entscheiden wir uns dafür, Teile der alten Stützkonstruktion wieder zu aktivieren und stülpen die Konstruktion an vier Stellen um dem Rumpf.

 

Wir schmeißen die Vakuumpumpe an und bis auf die inzwischen obligatorische Stelle am Heck sieht alles gut aus. Bald ist alles abgedichtet und wir haben ein schönes Vakuum.

 

Wir werden 5 x 7 kg Harz plus Härter anmischen und gleichmäßig über beide Seiten einlaufen lassen.

 

Gegen Mittag sind wir startklar, gleiche Arbeitsteilung wie gehabt. Ich mische an, Freddy übernimmt das Rühren, füllt um in seine Eimer und ich mische die nächste Fuhre an.

 

Wie beim ersten Fluttermin gibt es hierzu keine Bilder, wir sind mal wieder zu aufgeregt, um daran zu denken. Warum das so ist, wissen wir selbst nicht genau, denn es läuft alles 100% glatt. Ich bin ehrlich gesagt generell etwas baff, wie gut wir bisher durchkommen. Aber Freddy hat einfach alles im Griff.

 

Durch die Nuten der Styrodurleisten verteilt sich das Harz super gut und steigt problemlos bis an die höchste Stelle. Wir halten Wache, um die Kugelhähne rechtzeitig zu sperren, ansonsten haben wir nicht viel zu tun. Gegen 22 Uhr entscheiden wir, dass alles gut ist und fahren nach Hause. Am nächsten Tag wird bereits ausgepackt.

 

 

Und auch hier wieder: wenn es gut läuft, gleich weitermachen. Während ich beim zweiten Seitenrumpf das Glasgelege für die Zwischenrippen lege, baut Freddy eine Vorrichtung, damit wir den ersten Seitenrumpf drehen und auf der anderen Seite weitermachen können.

 

Am Freitag, den 17.8. ziehen wir den zweiten Seitenrumpf direkt nach.

 

Letzte Vorbereitungen vor dem nächsten Fluten

Und jetzt geht es auch schon direkt wieder in die letzten Vorbereitungen zum nächsten Fluten. 

 

Über die Styrodur-Leisten, zwischen denen jetzt das Bi-diagonal 350g Gelege für die Versteifungsrippen liegt (die Verbindung zwischen Innen- und Außenschale), ziehen wir in Längsrichtung eine Lage 450g Unidirektional. Anders als bei der Innenschale, wo wir diese Lage in Querrichtung verlegt haben, wollen wir diesmal die Stabilität von Heck zu Bug unterstützen. Anschließend kommt eine Schicht 750g Triaxial in Querrichtung darüber. Die diagonalen Fasern liegen dabei oben auf.

 

Die Abschlüsse des Styrodurbereichs bereitet Freddy so vor, dass wir hier klare und geradlinige Kanten erhalten und keine Harzanhäufungen verursachen.

 

Statt Lochfolie verwenden wir diesmal ganz normale PE-Stretchfolie, die wir in dem Bereich, der entlüftet werden muss, vorsichtig mit einer Nagelrolle lochen. Das Umwickeln des gesamten Rumpfes geht eigentlich ganz gut, in dem wir mit dem Hubwagen unterstützend anheben.  Über die Stretchfolie kommt noch Absaugvlies und dann kann bereits die PE-Vakuumfolie vorbereitet werden.

 

Zum Einlassen des Harzes werden wir diesmal nicht mit einer einzelnen Stelle unten am Heck arbeiten. Wir verlegen stattdessen Schläuche links und rechts am Heck, die wir in die Flutleisten führen. Wir fluten jetzt also doppelgleisig, um eine gleichmäßige Harzverteilung auf beiden Seiten zu erreichen. Oben wird wieder ein Spiralschlauch gelegt, der mit Hilfe der Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen verbunden wird. Die einzige Fließhilfe, die wir diesmal verlegen, ist vorn am Bug. Durch die tief angeordneten Flutleisten soll das Harz bis nach vorn laufen und hier unterstützen wir dann nochmal das Hochsteigen des Harzes, um sicherzustellen, dass wir den gesamten Bereich erwischen werden.

 

Den Fluttermin für Seitenrumpf Nr.1 /Außenschale Teil 1 legen wir auf das kommende Wochenende fest: der 4.8.2018.

 

Die Verbindung von Innen- zu Außenschale

Im nächsten Schritt bringen wir das Glasgelege für die Stabilisierungsrippen auf.

Dafür kleben wir von der Flutleistenlinie ausgehend jede zweite Reihe fest. Die Reihe dazwischen bleibt weiter locker gelegt, so dass die Leisten entfernt werden können.

 

Das Festkleben erfolgt mit einer Epoxidharz-Mischung, versetzt mit Baumwollflocken, Glasfaserschnitzel und Thixotropiermittel, bis es eine schöne homogene pastöse Masse ergibt. Freddy füllt den Kleber in einen PE-Beutel, schneidet eine Ecke ab und bringt den Kleber dann in Konditorenmanier auf die Innenseite der Leisten. Nach 24 Stunden Aushärten sind die Leisten fest am Rumpf.

 

 

Wir entfernen je die losen Leisten darüber und darunter und legen dann eine Lage Bi-diagonal 350g über die festgeklebte Leiste. Wir fixieren das Glasgelege mit einem speziellen Sprühkleber, der das Glas nicht durchtränkt und das Styrodur nicht angreift. Da das Gelege auf einer Rolle mit 20cm Breite kommt, unsere Leisten aber nur 8cm breit sind, haben wir unten und oben Material überstehend. Das wird in die Lücken gefaltet, bevor wir die lose Leiste wieder einlegen. Das komplettieren wir über den gesamten Bereich, der geflutet werden soll.

 

Zuschneiden von Styrodur für das Sandwichgelege

Jetzt, wo die Innenschalen der Seitenrümpfe existieren, starten wir mit den Vorbereitungen für das Sandwichgelege. Das Styrodur hat eine Wandstärke von 30mm (bei der PoC haben wir mit 20mm gearbeitet).

 

Wir werden die Leisten plankenmäßig am Rumpf anbringen und zwischen jede Leiste Glasgelege legen, bevor wir die letzten Schichten an Glasgelege für die Außenschale drüberlegen. Dadurch haben wir später, wenn wir das Gelege mit Harz geflutet haben, eine feste Verbindung zwischen Außen- und Innenschale zwischen jeder einzelnen Leiste in Form von Rippen. Das macht stabil.

 

Wir schneiden die Styrodur-Platten zu schmalen Leisten bereit. Danach wird jede Leiste nochmal in mehreren Schritten bearbeitet, was ich aber gut alleine erledigen kann. Ich weiß bald auch, warum Freddy sich gern währenddessen eine andere Arbeit sucht: Styrodur schneiden ist echt widerlich und trotz Absaugung an der Kreissäge und einer Schutzbrille gelangt der Staub in Augen, Nase und Atemwege. Ich besorge mir eine echte Schutzbrille, die rundherum abschließt. Voll eingemummelt mache ich weiter.

 

Jede Leiste bekommt eine Nut in Längsrichtung und 6 Nuten in Querrichtung. Das ist für die Harzverteilung, denn wir verwenden die Leisten anstelle von Fließhilfe und der Harz soll später über diese Kanäle unter dem Styrodur verteilt werden. Außerdem wird jede Leiste an der Außenseite (also da, wo nicht die Nuten sind) über die Längskante mit Radien versehen. Der Effekt, den wir uns davon erhoffen, ist folgender: durch die Radien produzieren wir deutliche Rillen in Längsrichtung. Diese Rillen werden  die Stabilität in Längsrichtung noch unterstützen. Ähnlich, wie ein Dach mit Riffelblech stabiler ist als ein gerades aufgelegtes Blech.

 

Wir bauen uns eine Art Modularsystem an Leisten auf:

  • gerade Kanten mit großem Flutkanal (die werden dort angebracht, wo wir das Harz einleiten und führen dann über die gesamte Länge nach vorn zum Bug)
  • gerade Kanten mit den normalen Nuten
  • abgeschrägte Kanten für die Rundung der Kiel-Unterseite
  • abgeschrägte Kanten und leicht schmaler geschnitten für die Rundung der Deck-Oberseite (diese Leisten kommen erst später zum Einsatz)

 Ob das an "Modellen" ausreicht oder die Palette noch ergänzt werden muss, lassen wir mal auf uns zukommen. Beim ersten Teil der Außenschale werden wir die ersten drei Varianten verwenden. Wir versuchen, möglichst wenig stückeln zu müssen.

 

Das Schneiden der Leisten kostet mich ein Wochenende.

 

 

Dafür geht das Anbringen der Leisten dann aber ziemlich schnell. Am längsten dauert es, die vielen Gurte vorab anzubringen. Sie sind zu kurz, so dass wir für jeden Umfang zwei Stück brauchen.

 

Wir starten in Höhe des Flutkanals und verlegen als erstes die komplette Länge mit der extra tiefen Nut. Das ist unsere Orientierungslinie, die wir ganz akribisch mit Laser ausrichten. Wir kleben sie auch direkt am Rumpf fest, damit nichts mehr verrutschen kann.

 

Dann arbeiten wir uns der Höhe nach durch und legen erstmal lose auf. Die Rümpfe liegen immer noch mit der Kielseite nach oben, und ab einem gewissen Punkt wird die Rundung so stark, dass wir auf die Leisten mit den abgeschrägten Kanten umsteigen. Den Bugbereich lassen wir offen, der wird erst beim zweiten Teil der Außenschale mitgemacht. Auch im Bereich des Kiels werden wir nicht komplettieren, da wir hier später noch die Kiellinie modellieren werden. Und unterhalb des Flutkanals ist der Bereich, der mit dem zweiten Teil der Außenschale entstehen wid.

 

Nach wenigen Stunden sieht der Rumpf bereits bis auf ein paar Lücken, für die wir die Leisten stückeln müssen, komplett aus.

 

30. Juni 2018 - es wird geflutet!

Samstag, der 30. Juni ist für uns ein Monstertag. Die letzten Vorbereitungen haben uns ca. 5 Stunden gekostet, es ist bereits Mittag. Wir werden nach dem Fluten Wache halten müssen und richten uns auf eine lange Nacht in unserer Werft ein.

 

Wir verbinden die Luftschläuche mit unseren Kreuzungsstücken und dichten alles ab. Waage, Harz, Härter und ein Zettel mit den anzumischenden Gewichten stehen auch bereit.

 

Die erste aufregende Aktion ist das Anschmeißen der Vakuumpumpe. Wir gehen Schritt für Schritt die Vakuumfolie ab, immer mit dem Ohr an der Folie, und dichten alle Stellen ab, aus denen es pfeift. Am meisten pfeift es hinten am Heck, da muss Freddy mit Acrylkleber und ganz viel Dichtband massiv eingreifen. Wir stellen fest, dass ich deutlich höhere Töne wahrnehmen kann als Freddy. Dadurch werde ich zu unserem Leck-Detektor.

 

Es dauert nicht lange, und wir haben alle undichten Stellen gefunden. Hauptsächlich am Übergang zur Blase und an der Verbindung der linken mit der rechten Seite der Folie. 

 

Wir schauen uns an. Ich werde das Gefühl nicht los, dass wir irgendwas wichtiges vergessen haben, uns fällt aber nichts mehr ein. Freddy gibt das Go zum Harz anmischen. Ab jetzt tickt die Uhr. Es ist 16:30.

 

Für diese Phase gibt es keine Fotos. Es ist zu aufregend und jeder hat seine Aufgaben, die schnell erledigt werden müssen. Ich übernehme das Anmischen und Bereitstellen des Harzes. Freddy mischt zusammen und füllt ihn den eigentlichen "Flutungs-Eimer" um, ich bekomme meinen Eimer zurück und mische neu. Das ganze vier Mal. Währenddessen und danach gehen wir etwas aufgeregt um den Rumpf, beobachten, wo das Harz fließt und fragen uns, ob die 4 x 6kg ausreichen werden. Wir beobachten die Luftschläuche, um rechtzeitig die Kugelhähne zu sperren. Wir kontrollen das Vakuum und die Blase. Sie scheint etwas Luft zu verlieren, vermutlich durch die Zugänge der Kabel für das Temperiergerät. 2-3 Mal pusten wir sie vorsichtig etwas auf.

 

Der Flutungsvorgang dauert ca. 1 Stunde, dann ist das Harz drin. Wir entscheiden uns, die Harzmenge nicht zu erhöhen. Es scheint sich ordentlich zu verteilen und kommt auch an den Flanken hoch. Als wir die ersten Verbindungen oben am Rumpf sehen, wissen wir, dass es gut läuft. Selbst wenn einzelne Flecken nachher nicht getränkt werden ... sofern wir diese grundsätzliche Verbindung einmal rundherum haben, ist alles gut. Jetzt muss nur noch die Blase durchhalten, bis der Harz ausgehärtet ist. Nach ca. 2.5 Stunden sehen wir bereits kaum noch Bewegung im Harz, es scheint bereits zu gelieren. Wir schalten das Temperiergerät im Innern der Blase ein und takten es langsam hoch, um die Aushärtezeit zu beschleunigen.

 

Dann stellen wir uns Campingbetten und Essen neben den Rumpf und gucken Fussball-WM. Alle paar Minuten geht einer von uns herum und checkt. Durch das Temperiergerät beschleunigen wir die Aushärtung so dermaßen, dass wir bereits abends um 23 Uhr der Meinung sind, dass jetzt nichts mehr passieren kann.

 

Bereits am Sonntag Mittag, den 1.7. packen wir den Rumpf aus. Das ist eine haarsträubende Angelegenheit. Die Vakuumfolie verpasst mir ständig Stromschläge und sogar Freddys Beinhaare stehen ab :-)

 

 

Ja, und hier ist nun unser Riesenbaby. Einige kleine Stellen sind nicht getränkt worden, aber wir entscheiden uns dagegen, nachzulaminieren. Diese Stellen werden beim nächsten Fluten (die erste Hälfte der Außenschale) auf jeden Fall mit erwischt. Die Flanken und die Form sind ziemlich exakt so geworden wie wir es uns vorgestellt haben.

 

 

Und da es so gut funktioniert hat, legen wir den zweiten Rumpf gleich nach. Am 13.7., also zwei Wochenenden später, wird die zweite Innenschale geflutet. Diesmal sind wir bereits etwas relaxter und denken sogar daran, Bilder zu machen.

 

Unser erster Meilenstein ist damit erreicht. Die nächste Phase wird das Aufbringen der Styrodurleisten sein.

 

Letzte Vorbereitungen vor dem Fluten

 

Eigentlich wären wir nach dem Schichten des Glasgeleges schon fast startklar, aber an jenem Wochenende bin ich familiär eingebunden, so dass wir den Termin zur ersten "Flutung" auf den 30.6. festlegen. Wir werden langsam etwas aufgeregt. Das ist unser erster großer Meilenstein. Wir wissen, dass es im kleinen funktioniert und haben mit der PoC auch viel gelernt. Aber ob das alles auch so im großem funktioniert, wird sich erst beim Fluten herausstellen.

 

Auch Freddy wird langsam etwas nervös und wir schlafen beide nicht besonders gut.

 

Wir schaffen unsere "Gelege-Rolle" zurück zu unserer Stützkonstruktion und gehen an die letzten Vorbereitungen vor unserer ersten großen Harz-Infusion.

 

Achtung, jetzt wird es mal wieder etwas kompliziert.

 

Hier die verschiedenen Lagen mal in der Reihenfolge von innen nach außen:

  • Blase
  • Trennfolie (um später einfach die Blase vom Gelege trennen zu können)
  • das geschlitzte Kunststoffrohr am Boden (zur Harzverteilung)
  • Fließhilfe (am Boden und die Flanken hochreichend)
  • Lochfolie (unter der Fließhilfe, damit die später vom Gelege getrennt werden kann)
  • Glasgelege
  • Hülle aus Abreißgewebe
  • Lochfolie und Absaugvlies (nur im oberen Bereich, wo abgesaugt wird)
  • Spiralschlauch (auf der Oberseite) mit Kreuzungsstücken
  • PE-Vakuumfolie 

Dieses Konstrukt müssen wir jetzt in der Stützvorrichtung aufbauen.

 

Wir pusten die PVC-Blase mit einem Staubsauger auf, platzieren das Temperiergerät im Inneren und bringen die Hülle aus Abreißgewebe mit einem Greifzug auf Spannung.

 

Am kompliziertesten ist es, das Glasgelege faltenlos rund um die gefüllte PVC-Blase zu drapieren und die Hülle aus Abreißgewebe mit dem eingenähten Reißverschluss zu verschließen. Wir dürfen nicht am Glasgelege ziehen oder zerren, sonst würden wir für eine Verschiebung der Fasern und Lagen sorgen. Es funktioniert dann aber erstaunlich reibungslos, in dem wir uns Zentimeter für Zentimeter vorarbeiten.

 

Wir verlegen die Schläuche für den Harz und die Luftabsaugungen, bringen die Seiten der Vakuumfolie zusammen und dichten sie mit einem Dichtband ab.

 

Gedanken zum Fluten

Um unseren Aufbau zum Fluten des Harzes verstehen zu können, erläutere ich -hoffentlich verständlich- unsere Gedanken und Planung dazu.

 

Zwischen PVC-Blase und Hülle aus Abreißgewebe wird das Glasgelege platziert. Als Fluten bezeichnen wir den Vorgang, das Gelege unter Vakuum mit Epoxidharz zu tränken.

 

Wir fluten von unten nach oben. Also unten das Harz rein, oben die Luft raus.

 

Wir fluten vom Heck aus. Das angemischte Harz wird in einen Eimer gekippt, von hier aus führt ein Schlauch zum unteren Ende der Blase. Dort geht der Schlauch in ein Rohr über. Dieses Rohr ist ein geschlitztes Kunststoffrohr, das wir über die komplette Länge der Blase legen. Über dieses Rohr verteilt sich der Harz über den gesamten Rumpf.

 

Das Vakuum wird zwischen der PVC-Blase und der äußeren Vakuumfolie gezogen.

 

Durch das Vakuum wird das Harz nach oben gezogen, steigt und benetzt so gleichmäßig das Glasgelege. Damit es optimal steigt, bringen wir Fließhilfe ein, das wir die Flanken hochreichen lassen.

 

Außerdem positionieren wir den Eimer, aus dem wir fluten, etwas höher und lassen die Schwerkraft für uns arbeiten, um die Fließgeschwindigkeit zu optimieren.

 

Die Luftabsaugung und die Erzeugung des Vakuums erfolgt über die Luftschläuche, die auf dem einen Bild mit unserer Stützkonstruktion bereits zu sehen sind. Sie sind in regelmäßigen Abständen positioniert und über Kugelhähne steuerbar. Das ist wichtig, so können wir die Harzverteilung noch etwas besser kontrollieren und steuern.

 

Auf der Oberseite der Blase, quasi konträr zum geschlitzten Kunststoffrohr, legen wir einen Spiralschlauch. Dieser Schlauch verteilt das oben angekommene überflüssige Harz und leitet es in die Mitte, wo es in die Harzfalle geleitet wird. Mittig deshalb, da unser Rumpf hier am dicksten ist und das Harz deswegen am längsten brauchen wird, um anzukommen. Absaugung in die Harzfalle deswegen, weil wir kein unnötiges zusätzliches Gewicht wollen.

 

Für die Verbindung der von der Decke kommenden Luftschläuche zu unserem unter der Vakuumfolie liegenden Spiralschlauch hat Freddy ein "Kreuzungsstück" entwickelt, das wir hier bei uns auf der Tiefziehmaschine fertigen. Es wird über den Spiralschlauch gelegt. Damit durchstoßen wir die Vakuumfolie und können umkompliziert abdichten. Das Kreuzungsstück hat außerdem die Aufgabe, Harz und Luft von einander zu trennen. Dafür hat es einen Hohlraum, in dem sich oben die Luft sammelt und abgesaugt werden kann, während unten das Harz im Spiralschlauch weiterfließt. Erst ganz zum Schluss wird das Harz in den Luftschlauch gelangen. Das ist dann der Zeitpunkt, an dem wir den Kugelhahn sperren.

 

Bei der Innenschale planen wir die Anmischung von 4 x 6kg Epoxidharz plus Härter. Wir haben uns auf das Epoxidharz von PRO-SET festgelegt. Für unsere PoC haben wir verschiedene Harz-Systeme getestet und kamen immer wieder zurück auf PRO-SET. Es ist ein teures System, aber in unseren Augen das beste. Wir nehmen dazu einen mittleren Härter. Die Topfzeit liegt bei ca. 4 Stunden, Aushärtung bei 25°C nach 24 Stunden.

 

Wir werden die Aushärtung beschleunigen, in dem wir in der Blase ein Temperiergerät platzieren und das Gebilde von innen aufheizen. Damit das gleichmäßig platziert, wird vorn am Temperiergerät ein 11m langer Schlauch aus leichtem Nylon angebracht. Durch den fließt die Wärme bis nach vorn in den Bug und verteilt sich gleichmäßig in der ganzen Blase. Zum ausrollen und befestigen des Schlauches wird einer von uns in die Blase kriechen müssen.

 

Wir werden uns beim Vakuum-Ziehen im Bereich -0,5 bis -0,6 bar bewegen. Mehr Vakuum würde dafür sorgen, dass das Harz wieder aus dem Glasgelege gezogen wird.

 

Das Gelege

Am 22. Juni legen wir das Glasgelege für den ersten Seitenrumpf aus. Weil wir dafür sehr viel Platz benötigen, ziehen wir kurzerhand in den Hallenhauptgang um.

 

Ich gehe hier in der Reihenfolge der verschiedenen Gelege noch immer etwas verloren ... gut, dass Freddy einen Plan hat. Die Schichten und Ausrichtung der Gelege ist nämlich wichtig, um eine optimale Stabilität zu erreichen. Dieses Thema ist ziemlich komplex. Deshalb fasse ich mich bei der heutigen Beschreibung kurz und bereite später in einer ruhigen Minute (haha) einen Exkurs-Beitrag zum Thema vor, inklusive Zeichnung.

 

Also, als unterste Lage wird die zusammengenähte Hülle aus Abreißgewebe ausgelegt.

 

Darüber legen wir zunächst in Querrichtung eine Lage 450g Unidirektional Gelege. Das ist die wichtigste Lage überhaupt. Die Ausrichtung in Querrichtung sorgt dafür, dass der Rumpfumfang und damit die Formgebung der Innenschale stabilisiert wird. Bei der Innenschale ist das unser vorrangiges Ziel. Die Länge und Querverwindungen werden wir später bei der Außenschale stabilisieren.

 

Die beiden Bereiche, in denen später die Beams aufliegen werden, bekommen noch eine weitere Lage 450g Unidirektional Gelege zur Verstärkung in gleicher Richtung.


Danach kommt in Längsrichtung ausgelegt eine Lage 750g Triaxial Gelege. Bei dem Gelege gibt es eine Ober- und Unterseite, die beachtet werden muss. Wir legen das Gelege so herum, dass die Fasern in Längsrichtung unten, also auf dem Unidirektional Gelege liegen. Die beiden schrägen Faserrichtungen liegen oben auf.

 

Wenn wir später in der fertigen Innenschale schleifen müssen und dabei ans Gelege kommen, würden wir so zuerst an den schrägen Fasern schleifen, dann auf die Längsfasern stoßen und erst danach würde die Schicht mit den Querfasern erreichbar sein. Die wichtigste Schicht liegt also am geschütztesten.

 

Dann rollen wir das ganze Konstrukt vorsichtig zusammen und schaffen es zurück in unsere Ecke.

 

Die Außenhülle wird genäht

 

Als Fallschirmtechniker kann Freddy sehr gut mit der Nähmaschine umgehen. Er schneidet das Abreißgewebe passend zur Blasenform zurecht, näht alles zusammen und bringt einen langen Reißverschluss im Kielbereich an. Beim Flutvorgang wird dieser Reißverschluss oben sein, d.h. wir fluten den Rumpf mit dem Kiel nach oben.

 

Verstärkungen zum Spannen

 

Im Bug- und Heck-Bereich bringen wir noch Verstärkungen ein, damit wir später nach vorn und hinten ordentlich und mit Druck abspannen können. Mit einem Greifzug und entsprechenden Verankerungen im Hallenboden werden wir den Rumpf während des Flutvorgangs in die von uns gewünschte Form bringen.

 

Die Stützvorrichtung

 

Da wir uns gerade, senkrechte Flanken und ein eher gerades Deck wünschen, die aufgepustete Blase aber natürlich eher bauchig ist, bauen wir speziell für die beiden Seitenrümpfe noch eine einfache Stützvorrichtung, die die Blase an den Flanken begradigt. Das sind einfache Holzverstrebungen, in die wir Styrodurplatten befestigen, um eine gerade Fläche zu erzeugen. Die aufgepustete Blase kann dann zu drei Seiten nicht mehr so ausbauchen. Bei unserem Prototypen haben wir das nicht gemacht und entsprechend sind unsere Seitenrümpfe sehr rund geworden.

 

Die Styrodurplatten werden wir später, wenn die Stützvorrichtung wieder abgebaut wird, für das Sandwichmaterial weiterverwenden.

 

Auf dem einen Bild mit der Stützvorrichtung ist auch schon ein Teil unserer Vakuum-Infusions-Anlage zu sehen. Über die Schläuche, die von der Decke baumeln, saugen wir während des Flutvorgangs die Luft ab, um das Vakuum zu erzeugen und überschüssiges Harz in die Harzfalle zu leiten.

 

Als nächstes gehen wir an das Glasgelege.

 

Die Blase entsteht

Ende Mai hat sich die Bandscheibe von Freddy wieder einigermaßen erholt und zickt nur noch minimal. Wir legen los.

 

Der Plan ist es, beide Seitenrümpfe parallel zu fertigen: Länge je 11,5m, Breite 0,7m, Höhe 1m.

Wir werden erst eine monolitische Innenschale fertigen und dann in zwei Schritten das Sandwichmaterial und das Glasgelege für die Außenschale aufbringen. Insgesamt wird also jeder Seitenrumpf 3 x mit Harz geflutet. Das Verfahren hierzu nennt sich Vakuum-Infusions-Verfahren. Bug, Heck und die Kielausformung werden wir uns gesondert vornehmen, wenn die Außenschale komplett ist.

 

Die Formengebung der Innenschale bestimmt Freddy durch den Zuschnitt der Blase und den Zuschnitt der Außenhülle, die wir aus Abreißgewebe zuschneiden und zusammennähen. Das sind quasi unsere Werkzeugformhälften. Im Prinzip ist es wie eine St.-Martins-Laterne aus einem Luftballon. Nur in groß.

 

Weiterhin können wir die Formgebung dadurch beeinflussen, wie viel Luft in die Blase gefüllt wird und wie das Abreißgewebe vorn und hinten gespannt wird. Während unseres Prototypenbaus haben wir herausgefunden, dass wir mehr shapen können als gedacht. Wir müssen aber an dieser Stelle auch sagen, dass diese Art von „Werkzeugform“ natürlich nicht erlaubt, die Form und Maße auf den Zentimeter genau zu planen. Ein Fakt, den wir kennen und akzeptieren.

 

Tatsächlich finde ich diese „organische“ Form, die unser Rumpf zwangsweise bekommt, sehr sympathisch. Ich tendiere aber auch dazu, unserem Auto Namen zu geben, von daher... Freddy sieht das alles etwas praktischer.

 

Die Blase

 

Als Material für die Blase nehmen wir stabile PVC-Teichfolie, die sich gut schweißen und verkleben lässt. Sie wird bis zum dritten Flutvorgang im Rumpf bleiben und muss entsprechend stabil sein. Freddy schneidet das Material so zurecht, dass die fertige Blase grob die Form des Seitenschwimmers annehmen wird. Im Heckbereich arbeitet Freddy zudem eine Luftschleuse und Zugänge für Kabel und Luftschlauch ein. Wir kleben die Blase zusammen und machen einen ersten Dichtigkeitstest.

 

Die Größe ist schon sehr beeindruckend - und das ist nur ein Seitenrumpf. Die Ausmaße des Mittelrumpfes kann ich mir zu diesem Zeitpunkt noch gar nicht wirklich vorstellen. Das Teil wird die Sonne verdecken!

 

Zum prüfen, ob wirklich alle Klebestellen der Blase dicht sind, klettert Freddy in die Blase rein, kriecht auf allen vieren nach vorn und leuchtet alle Stellen ab. Der Plan ist es, während des Harz-Vorgangs ein Temperiergerät im Inneren zu platzieren, damit wir optimale Temperaturen für den Vorgang erreichen.

 

Weiter geht es mit dem Zuschnitt und Zusammennähen des Abreißgewebes.

Bau des Trimarans Grenzgänger gestartet

Es ist an der Zeit, diesen Baublog zu reaktivieren. Wir waren fleißig.

 

Bereits Ende Dezember 2017, zwischen den Feiertagen, haben wir den Bauplatz unseres großen Tris vorbereitet. In einer Logistikhalle haben wir uns dafür eine Ecke gemietet. Breite 8m, Länge 15m. Mit Schwerlastregalen haben wir die Ecke abgegrenzt und dann mit Holzbalken und einem modularen Bodensystem aus zweiter Hand eine Zwischendecke eingezogen, so dass wir jetzt zweistöckig sind. Wie wir das genau aufteilen, entscheiden wir noch. Wahrscheinlich wird unten die aktuelle Fertigung sein und oben werden die fertigen Bauteile, die gerade nicht bearbeitet werden, gelagert.

 

 

Beim Aufbau des Schwerlastregals ist mir erstmal das Herz etwas in die Hose gerutscht. Irgendwie ist mir erst in diesem Moment das Ausmaß unseres Projektes klargeworden und ich war kurz etwas eingeschüchtert. Gut, dass Freddy solche Probleme nicht kennt :-)

 

 

Statt im Januar direkt loszulegen, hat uns dann Freddys Bandscheibe einen Strich durch die Rechnung gemacht. Statt Baustart gab es Krankenhaus und monatelange Reha. Ende Mai war er wieder fit genug und wir haben letztendlich losgelegt, nur der Blog ist noch nicht aktualisiert. In den nächsten Tagen werde ich unsere Fortschritte seit Ende Mai vorstellen. Wir sind ganz zufrieden mit unserem derzeitigen Stand :-)

Gedanken zum A-Mast

Warum ein A-Mast?

Wir werden immer wieder gefragt, warum wir das A-Mast-Konzept gewählt haben. Ja, warum eigentlich... oder eher warum eigentlich nicht? Das Konzept des A-Masts hat diverse Vorteile, die uns wichtig sind.

 

Die Vorteile eines A-Masts

 

  • Segeltechnik

Die Segeltechnik ist einfacher.

Wir können das Großsegel wie ein Vorsegel aufrollen und erreichen dadurch eine sehr einfache Handhabung beim Setzen und Bergen. Es ist wichtig, dass wir auch jeder allein die Segel auf dem großen Trimaran gehändelt bekommen und da macht die Rollvorrichtung unserer Meinung nach sehr viel Sinn. Da Freddy die Segel selbst näht, kommt uns die einfachere Konzeption eines Vorsegels zudem sehr entgegen.

 

  • Sicherheit

Wir haben keinen Großbaum, der durch das Cockpit fegt und uns verletzen könnte.

 

  • Aerodynamik

Aerodynamisch haben Segel, die an einem mittig platzierten Großmast gefahren werden, das Problem, dass der Mast das Segel vom Wind beschattet. Ein Teil der Auftriebsfläche des Segels wird so nicht genutzt. Bei einem fliegend gesegelten Segel, wie wir es mit dem A-Mast tun, ist das nicht so. Wir haben nur das Vorstag, bzw. die Vorliek, an der wir das Segel strecken. Die Vorderkante des Segels ist so immer direkt im Wind ohne störenden Mast.

Um das Problem der Abschattung bei normalen Masten in den Griff zu bekommen, werden profilierte und drehbare Masten eingesetzt, die aber kompliziert, störanfällig und teuer sind.

 

  • Stabilität

Der A-Mast muss nur nach vorn und hinten verstagt werden. Der gesamte seitliche Segeldruck wird direkt über den Mast in den Mastfuß und so direkt in die Seitenschwimmer geleitet und durch den Lateralplan in Vorschub umgewandelt. Bei Mehrrumpfbooten muss das Rigg sowieso deutlich stabiler ausgelegt werden, da das Boot bei Windböen nicht durch Krängung ausweichen kann. Also macht ein A-Mast auf einem Multihull noch mehr Sinn als auf einem Einrümpfer.

 

Natürlich gibt es auch Nachteile

  • Zusätzliches Gewicht

Wir setzen zwei Mastprofile ein, die aus Kohlefaser gewickelt sind, um das Gewicht so weit wie möglich zu reduzieren.

 

  • Genua

Eine Genua kann nur sehr begrenzt gesegelt werden. Durch die Saling ist eine Überlappung der Segel nicht möglich. Außerhalb der Masten ergibt sich kein ausreichend guter Winkel zum Wind.

 

Ein weiterer Nachteil ist, dass wir keine gelatteten Segel verwenden können. Das hat weniger mit dem A-Mast zu tun, sondern mit dem von uns favorisierten Rollmechanismus.

 

Erste Erfahrungen

All diese Punkte haben uns dazu gebracht, unseren PoC mit einem A-Mast auszurüsten, Experimente zu machen und Erfahrungen zu sammeln.

 

Erste Erfahrungen haben wir schon gemacht.

 

  • Durch die Seitenstabilität lässt sich der A-Mast sehr einfach stellen und legen.
  • Außerdem haben wir bereits herausgefunden, dass wir an der Vorliek der Segel keinen Bauch einarbeiten dürfen. Das liegt daran, dass sich die Vorliek unter Winddruck von selbst etwas ausbaucht. Den ursprünglich einkonstruierten Bauch im Segel haben wir daraufhin wieder entfernt.

Weitere Erfahrungsberichte werden folgen.

 

Try and Error - Der Weg zum richtigen Mast

Gedanken zu Mast Nr. 2

 Unser erster „Mast-Versuch“ war ja leider nicht sehr erfolgreich. Wir hatten es uns, in erster Linie aus Zeitdruck, einfach gemacht und fertige GFK-Rohre mit Glasfasergelege verstärkt. Das Ergebnis war ein viel zu biegsamer und zu flexibler Mast, der nicht besonders vertrauenserweckend war und daher nach Kerteminde konsequent in die Ecke wanderte. Übrigens unser einziges Bauteil, bei dem wir bisher der Meinung sind, es komplett neu überdenken zu müssen.

 

Über Mast Nr. 2 machen wir uns anschließend sehr viele Gedanken. Ein sehr konstruktives Gespräch mit einem anderen Bootsbauer auf der IMM bringt uns auf den neuen Weg: profilierte Masten aus Kohlefaser. Zuerst denken wir noch drüber nach, uns mal eben aus Zeitgründen zwei Masten online zu bestellen (da wir ja einen A-Mast planen, brauchen wir zwei 8 Meter lange Profile), aber die Preise übersteigen die bisherigen Materialkosten unseres Bootes bei weitem. Was sollen die Masten dann erst bei dem großen Trimaran kosten? Freddy arbeitet sich in das Thema Mastbau ein und kommt auf die Idee, unsere Masten mit Kohlefaser-Rovings zu wickeln. Rovings sind auf Rollen gewickelte Faserstränge. Es ist eine sehr günstige und vielfältige, aber auch sehr arbeitsintensive Art und Weise der Kohlefaserverarbeitung. Der große Vorteil ist aber, dass man die Faserrichtung sehr exakt bestimmen und dadurch optimale Kraftverteilung im Mast erreichen kann. Je länger wir uns damit beschäftigen, desto mehr Spaß macht uns diese Idee. Bei dem Gedanken, wie so eine Wickelvorrichtung aussehen könnte, toben wir uns regelrecht aus.

 

Vom Rund zum Tropfen

 Freddy konstruiert als erstes ein vierteiliges tropfenförmiges Mastprofil und lässt sich über einen Konfektionierer entsprechende Styrodurleisten fertigen. Diese werden auf einem im Durchmesser 30mm dicken CFK-Rohr aufgebracht. Zwischen Rohr und Leisten sowie über den Leisten bringen wir weiteres Kohlefasergelege auf. Die Leisten selbst sind mit Bidiagonalgewebe eingeschlagen. Bei der anschließenden Vakuum-Infusion mit Epoxidharz bilden sich stabile Rippen zwischen dem Rohr und der Außenschicht. Das ist unser „Roh-Mast“. In einer sehr ähnlichen Art und Weise haben wir übrigens auch unsere Bootsrümpfe gefertigt.

Ab jetzt wird gewickelt

 Jetzt müssen wir durch verschiedene Wickelwinkel in jede Zug- und Biegerichtung eine Verstärkung durch die Kohlefasern erreichen. Wir entscheiden uns, diesen zweiten Schritt nicht im Vakuum-Infusionsverfahren zu machen, sondern laminieren mit einem sehr langsam reagierenden Epoxidharz direkt per Hand. In mehreren „Wickelsessions“ bringen wir das Rovingmaterial auf. Freddy hat sich eine Wickelvorrichtung gebaut, die er sich auf den Rücken schnallt. Damit geht er am Mast auf und ab. Ich stehe am Ende des Mastes und kurbele, was das Zeug hält. Drei Stunden geben wir uns pro Session. Dann wird es Zeit, den Mast einzupacken und alles unter Vakuum zu ziehen.

 

Damit wir unseren acht Meter langen Mast ordentlich tempern können, denkt sich Freddy einen tragbaren „Temperofen“ aus. Er näht aus Brandschutzgewebe einen Schlauch, den wir mit einem Reißverschluss verschließen können. Dort wird der fertig laminierte und unter Vakuum gezogene Mast reingelegt. Anschließend wird ein Heizlüfter an eine Seite angeschlossen und so tempert der Mast schön vor sich hin und kann aushärten. Das funktioniert super.

Das Ergebnis

 Am ersten Oktober-Wochenende ist es soweit. Mastkopf und Mastfüße sind angepasst und wir riggen am heimischen Lippesee zum erstem Mal auf. Das Lackieren des neuen A-Masts haben wir uns erstmal gespart.

 

Der alte Mast – gut, dass wir so schlecht im Entsorgen sind – findet teilweise eine neue Verwendung: wir recyceln ihn als „Masthaltevorrichtung“. Das ist notwendig, weil meine Armlänge leider nicht ausreicht, um den Mast beim Stellen auf Position zu halten. Auch die alte Saling wird nochmal verwendet. Die neue Saling ist noch in Arbeit.

 

Wir gehen erstmal auf Nummer sicher und spannen nicht nur Vor- und Achterstage, sondern auch noch Querverbindungen. Das Ergebnis gibt uns ein gutes Gefühl. Der Mast scheint sehr stabil zu sein und biegt sich kein Stück, selbst in kräftigen Böen. Wir werden das die nächsten Wochen bis zum Saisonende noch ausgiebig beobachten und auch noch ohne die Querverspannungen testen. Der erste Eindruck ist super und wir können uns vorstellen, die Masten des großen Trimarans auch so zu fertigen.

 

Wir haben den Mast übrigens noch nicht gewogen, schätzen ihn aber etwas schwerer ein als die vorhergehende Variante.

 

Bericht über PoC

Unser Prototyp PoC ist Teil eines Artikels auf einer dänischen Webseite.

 

Hier die Übersetzung des uns betreffenden Teils:

 

Unten den Gästen der IMM befand sich auch ein Paar aus Paderborn, Deutschland. Ihr Boot PoC hatte am Samstag große Aufmerksamkeit bei dem ersten Probelauf ihres Prototypen "Proof of Concept (PoC)". Das Boot ist eine Designstudie für ein späteres und größeres Langfahrtboot.
Es war ein Probelauf, der in vielerlei Hinsicht den Geist der IMM widerspiegelte. Viele Hände standen zur Verfügung und es brodelte vor Ideen, Vorschlägen und Diskussionen. Alles in einer Mischung aus Dänisch, Englisch und Deutsch.

 

Es war allerdings bereits der zweite Probelauf, der erste fand bereits zwei Tage zuvor statt.

 

Hier der Link zum Artikel: http://minbaad.dk/nyhed/archive/2017/31/july/article/proevesejlads-af-ny-trimaran-til-flerskrogstraef-i-kerteminde/

Jungfernfahrt mit PoC absolviert

Bericht von der IMM 2017

Mit der Vorstellung unseres Prototypen PoC auf der IMM im dänischen Kerteminde starten wir offiziell unseren Blog zu dem Projekt Grenzgänger. Wir haben uns ganz bewusst für diesen späten Start des Blogs entschieden, da wir das Fertigungsverfahren und Resultat erst in der Praxis testen wollten.

Auf einem Selbstbauertreffen im Dezember 2016 hat Freddy die Deadline zur Vorstellung des Prototypen festgelegt: Ende Juli 2017 auf der IMM. Seitdem haben wir geschliffen und gespachtelt wie die Weltmeister. Zum Ende hin hat die Zeit dann doch nicht ganz gereicht. Unsere Seitenrümpfe sind erst einmal lackiert. Schwerter und Ruder haben noch gar keinen Lack gesehen. Die Segel näht Freddy kurz vorher aus alten Segeln passend für PoC um. Und die letzten Teile der Ruderanlage kleben noch, als wir sie ins Auto packen, so frisch laminiert sind sie.

 

Nach knapp 9 Stunden mit dem Anhänger kommen wir in Kerteminde an. Wir haben uns vorher viel Gedanken gemacht, wie wir den Mittelrumpf vom Hänger bekommen und alles montieren können, ohne fremde Hilfe zu benötigen. In Realität läuft das ganze dann total easy. Wir montieren Beams und Seitenrümpfe direkt auf dem Anhänger und rollen diesen dann direkt zum Mastkran, den wir selbst bedienen dürfen. Bei einem Gesamtgewicht von 260kg ist das für uns kein Problem.

 

Beim Aufstellen des Masts regnet es in Strömen. Aber da wir bäuchlings auf den Rümpfen herumrobben, um die Dyneema-Stage zu spannen, gehen wir sowieso davon aus, dass wir früher oder später ins Wasser fallen. Was überraschenderweise nicht passiert.

 

Mit dem E-Motor bringen wir PoC danach in den Handelshafen, wo sich zur IMM 62 Multihuller versammelt haben werden. Ein wirklich beeindruckendes Bild.

 

Zum Nachmittag hin sind wir bereit zu unseren Jungfernfahrt: noch im Hafenbecken öffnen wir Fock und Groß (das bei uns durch den A-Mast wie die Fock fliegend gesegelt wird). Vor dem Hafenbecken machen wir erste kurze Schläge. Es läuft richtig toll. Besonders dass die Ruder so gut und ohne Druck reagieren und die Rümpfe so spurgerade durch das Wasser ziehen, begeistert uns. Die Geschwindigkeit messen wir nicht. Aber schneller als die Leisure 17 sind wir allemal. Wir werden mutiger und unsere Schläge weiter. Und dann passiert es doch noch: unser Mast, von dem wir sowieso bereits dachten, dass er wohl etwas zu flexibel ist, macht Probleme. Genauer gesagt rutscht uns die Saling herunter. Die war über einen Klemm-Mechanismus positioniert, der offensichtlich nicht reicht. Mit einem Schlag haben wir sämtliche Spannung im Rigg verloren. Wir rollen sofort die Segel zusammen. Und stellen dann fest, dass unser kleiner E-Motor uns nicht zurückbringen kann. Wir haben ihn für die heimischen Baggerseen gekauft. Auf der Ostsee, gegen Wind und Welle, kommt er nicht gegenan. Also Plan B: wir steuern den nahegelegenen Badestrand an und freuen uns schon auf den langen Fußmarsch zurück zum Hafen. Aber dann kommt doch noch ein Motorboot auf, dem wir zuwinken und dessen Skipper sofort Kurs auf uns nimmt. Wir erklären ihm unsere Situation und der nette Däne schleppt uns kurzerhand zurück in den Hafen. Eine etwas unrühmliche Rückkehr, aber immerhin: es schwimmt und wir sind gesegelt. Das kann nicht von allen Prototypen gesagt werden.

PoC wird zwei Tage später wieder gesegelt, nachdem wir die Saling geklebt haben. Diesmal kommen wir aus eigener Kraft wieder zurück. Aber wir haben uns bereits entschieden. Der Mast muss weg. Das Konzept des A-Masts behalten wir bei, aber wir werden ihn komplett neu machen. Freddy hat dazu bereits eine Idee. Ich werde berichten.