77. Von Hohlkehlen und Fußrelingsleisten

Die letzten Tage sind wir an diversen Baustellen dran.

 

Freddy hat den oberen Bugbereich weiter gespachtelt und mit einer Lage Uni und Tri-Axial laminiert. Hier geht es bald mit dem Feinspachteln weiter. Ebenfalls vorn am Bug haben wir die ersten Purenit-Bretter für die Fußrelingsleisten eingepasst.

Freitag Nachmittag sind wir zur Abwechslung eine Runde gesegelt. Trotz etwas böigen Wind wollten wir unsere Selbstwende-Genua ausprobieren. Wenden geht auch hiermit hervorragend und wir sind echt zufrieden mit unserer neuen Schwertposition. In einer Böe ist uns dann leider die „provisorische“ Öse gebrochen, die unseren „provisorischen“ Bugspriet mit der Rollanlage verbindet. Wir haben uns schon gewundert, dass die so lange durchhält. Jetzt haben wir den Bugspriet erstmal abgebaut und werden ihm eine ordentliche Öse verpassen. Auch die Schwerter und Ruder sind wieder mit nach Hause gekommen, sie bekommen eine Lage Antifouling.

 

Zurück am Grenzgänger haben wir im Rumpfinneren Hohlkehlen gespachtelt und die Verbindung mit einer Lage Tri-Axial laminiert. Im Moment sind es die innenliegenden Verbindungen der eingesetzten Segmente, die wir so bearbeiten, aber auch grundsätzlich wird das die Art und Weise sein, wie wir Schotts, Verbindungen, Zwischenwände, etc. befestigen werden. Je nach Beanspruchung wird dann mit schwerem Tri-Axial oder dem deutlich leichteren Bi-Diagonal laminiert. Die eine Seite mach ich allein, aber zu zweit geht es viel schneller und so machen wir die andere Seite eben zusammen. Ich spachtele, Freddy laminiert.

 

Zum Formen der Hohlkehle haben wir uns übrigens ganz simpel mit kleinen Espresso-Pappbechern beholfen. Der Radius des Bodenteils passt super.

Sonntag Nachmittag verbringe ich dann mal wieder mit meiner Lieblingsbeschäftigung: dem Leisten schneiden. Freddy hat sich in den Kopf gesetzt, dass wir nächstes Wochenende bereits die Deckserhöhung fluten. Bis dahin ist noch ordentlich zu tun.


76. Ausflug mit der PoC

 

Kurzer Exkurs zu unserer PoC:

 

Anfang Juli und wir haben es doch tatsächlich geschafft, unsere PoC endlich ins Wasser zu bekommen. Ich habe die Berichterstattung für die Schwerter und Ruder etwas aus den Augen verloren, aber sie sind fertiggestellt und wir sind gespannt drauf, zu testen, wie sich das auf die PoC auswirkt.

 

Donnerstag Nachmittag, bei sehr leichter Brise, ist die PoC endlich aufgeriggt.

 

Davor tunke ich aber die Schwerter ins Wasser. Sie sinken zwar nicht sofort, aber dann leider doch, sie sind also zu schwer geworden. Das hatten wir schon vermutet. Interessant wird es, als Freddy ein Schwert mit Schwung und leicht angeschrägt ins Wasser wirft (mit angebrachter Rückholleine). Das Schwert schneidet durch das Wasser wie ein Messer durch Butter, scheint unter Wasser sogar zu beschleunigen. Wow, habe ich so noch nie gesehen.

 

Trotz der nur leichten Brise bewegen wir uns am Wind gut über das Wasser. Auch durch die Wenden kommen wir dank der neuen Schwertpositionen sehr gut und wir sind beide am Strahlen über das Ergebnis.

 

Wir überlegen, zur Vergleichbarkeit nochmal die alten Schwerter in den neuen Schwertpositionen zu segeln. Außerdem müssen wir uns wirklich mal angewöhnen, unsere Tracking-App mitlaufen zu lassen. Wir können immer nur aus dem Bauch heraus sagen, ob es gut, besser oder schlechter läuft.

 

Als nächstes wollen wir das Wendeverhalten unter der größeren Genua testen. Hier liegt der Segeldruckpunkt ja noch weiter vorn und es bleibt die Frage, ob die Schwertposition auch für diese Konstellation an der richtigen Stelle ist.

 


75. Das nächste Loch im Boot

Wir haben mal wieder die Kreissäge aktiviert :-) und einen großen Teil des Decks herausgeschnitten. Der Bereich geht von drei Meter bis etwa neun Meter. Das Vorschiff bleibt flach und nach hinten hin schließt später das Achtercockpit an.

 

Links und rechts neben dem Ausschnitt lassen wir einen etwa 30cm breiten Bereich stehen. Der sorgt weiterhin für Stabilität im Deck und später dafür, dass wir hoffentlich bequem von hinten nach vorn und wieder zurück kommen.

 

Vor dem Ausschneiden der Platte fräst Freddy noch viereckige Vertiefungen an die Stellen, wo wir unsere Krückstöcke einsetzen werden. Dabei entfernen wir die obere Schicht des Glases sowie das ganze Sandwichmaterial. Die untere Glaslage bleibt beistehen.

 

Der Ausschnitt ist jetzt noch etwas schmaler. Die letzten 20cm zu jeder Seite schneiden wir erst später aus.

 

Das Anheben der herausgeschnittenen Decksplatte planen wir sehr vorsichtig, da das Teil sehr schwer ist. Deswegen lässt Freddy beim Sägen erst noch kleine Ecken stehen. Bei dem Versuch, das Teil von unten trotzdem bereits anzuheben, bewegt es sich kaum. Freddy ist darüber ganz zufrieden, weil es zeigt, dass das Deck sehr stabil geworden ist. Als er die Ecken frei schneidet, können wir die Holzlatte drunterschieben.

 

Wir haben uns entschieden, das Deck um 45cm zu erhöhen. Die Mindesthöhe begrenzt Freddy durch seine Stehhöhe. Die Maximalhöhe wird nicht weit darüber liegen und durch mehrere Faktoren beeinflusst.

Erstens ist unsere Bauplatzhöhe damit quasi ausgereizt.

Zweitens wollen wir weiterhin einen sehr flachen und seetüchtigen Aufbau.

Drittens muss ich, wenn ich im Cockpit am Steuer stehe, noch über den Aufbau hinaus schauen können, um zu sehen, wohin ich segele. Zu beachten ist hier auch, dass die Beams ja noch auf dem Aufbau aufliegen und etwa 20cm auftragen.

Das bedeutet, dass der Decksaufbau auch die spätere Cockpitbodenhöhe beeinflusst.

 

Nach dem Ausschneiden geht es erstmal in die Werkstatt, um uns passende Böcke zu bauen. Dann schneiden wir die Ausschnitte für die Krückstöcke in die Decksplatte, wobei wir diesmal die obere Lage Glas stehen lassen und das Sandwichmaterial und die untere Glaslage entfernen. Die hinteren sechs Krückstöcke passen auf beiden Seiten perfekt und wir kleben sie mit fester Spachtelmasse noch am Samstag Abend ein. Den vorderen Bereich lassen wir außen vor. Uns schwebt hier ein angeschrägter Decksaufbau vor. Das Deck soll auf einer Länge von 1,80 Meter von 45cm auf 20cm nach vorn hin abfallen.

 

Sonntag früh baut Freddy bereits den ersten Abschnitt mit Leisten auf, um zu schauen, wie das wirkt, wie viele Leisten wir benötigen und wie wir die fräsen müssen. Der Radius im Aufbau gefällt uns sehr gut. Anfangs waren wir noch von geraden Flächen und Kanten ausgegangen, aber das hätte einfach nicht zum Grenzgänger gepasst. Die jetzige Lösung gefällt uns sehr gut und kann relativ leicht gebaut und später mit Vakuuminfusion geflutet werden.

 

Dann konzentrieren wir uns auf die Schräge. Der Grund für die Schräge ist der, dass wir damit aerodynamisch schnittiger sind und überkommende Wellen nicht frontal gegen den Decksaufbau scheppern. Die Erhöhung von 20cm wird für die Fenster benötigt, da es unser Wunsch ist, ein Fenster Richtung Bug zu haben. Damit sieht auch derjenige, der sich drinnen aufhält, was vor uns liegt.

 

Freddy möchte den Knickbereich mit mehrfachen Schnitten auf der Ober- und Unterkante realisieren. Ich bin etwas skeptisch, ob das funktioniert und wir probieren das ganze im Kleinen an einem Restestück aus. Der Knickversuch endet zwar mit dem Zerbrechen des Teils, gibt uns aber genug Informationen, um das ganze in Echt zu probieren. Wir setzen die Schnitte im 8cm-Abstand, je vier oben und vier unten. Dann entfernen wir den vorderen Haltebock und legen stattdessen zwei EPS-Platten auf, um auf die 20cm zu kommen. Das Deck nimmt völlig unproblematisch die Schräge an.

 

Es ist der Wahnsinn, was diese Schräge optisch ausmacht. Der Rumpf kommt jetzt fast aggressiv daher und der Wavepiercer-Bug verstärkt das natürlich noch.

 


74. Gedanken zum Decksaufbau

Freddy hat die vergangenen Tage weiter am Bug gebaut. Der Übergang von den Leisten auf das Purenit-Bugbrett ist jetzt gespachtelt und mit einer Lage Glas versehen. Außerdem bringt er zur Verstärkung weitere Purenit-Leisten in dem Bereich an, in dem später der Bugspriet aufgesetzt werden soll.

 

Mit Styrodurleisten und aufgeschäumter Epoxidspachtelmasse werden die ersten Hohlräume gefüllt. Von einer weiteren Sprühaktion mit der Polyurethanschäummaschine haben wir abgesehen. So viel Material brauchen wir im oberen Bereich nicht, und der Aufwand ist mit der Epoxidspachtelmasse viel kleiner. Eine weitere Schicht mit der Spachtelmasse folgt noch, dann wird der Bugbereich mit Uni und Tri-Axial laminiert.

 

 

Am Samstag habe ich mir im Rumpfinneren die noch nicht laminierten Übergänge von den eingesetzten Segmenten zum Rumpf vorgenommen. Immer Abschnitt für Abschnitt die Lücken spachteln, eine erste Lage Glas (320g Bi-Diagonal in dem Fall) und Abreissgewebe drüber. Da ich einen langsamen Härter genommen habe, war das heute noch nicht ausgehärtet. Später werden wir nochmal eine weitere Lage Tri-Axial über die gesamte Kante laminieren.

 

Während ich im Inneren am Machen bin, krabbelt Freddy auf dem Deck über meinem Kopf herum und vermisst und markiert den Bereich, den wir „sehr zeitnah“ aussägen und höher setzen wollen. Ziel ist es, dass Freddy im Salonbereich Stehhöhe hat. Wir werden den betreffenden Bereich um 45cm anheben. Inzwischen hat er sich auch überlegt, wie wir die Deckserhöhung technisch realisieren werden. Wir werden den Übergang von Deck zu erhöhtem Deck auch wieder in unserer Leistenbauweise machen. Als Formgebung wird alle 60cm eine Holzleiste in Krückstockform als Fundament eingesetzt. Die "Krückstöcke" sind schmaler als die Leisten und werden später mit einlaminiert. Wir werden den Aufbau wieder per Vakuum-Infusionsverfahren machen.

 

Dafür haben wir heute 20 „Krückstöcke“ gesägt und geschliffen. Nachdem es zuerst meine Aufgabe war, das Maßscheit möglichst effizient 20x auf die Holzplatte (Birken-Sperrholz) zu übertragen, bin ich dann an der Bändsäge gelandet. Ein Novum für mich. Meine Lernkurve war auch leider sehr flach. Ich habe es bis zum 20. Teil nicht geschafft, eine gleichmäßige Kurve zu sägen. Freddy meint aber, dass das gut genug für unsere Zwecke sei. Und immerhin sind alle Finger weiterhin dran.

 


73. Wir haben da mal etwas gedreht ...

Wir haben mächtig was geschafft in den letzten Tagen. Gestern waren zwei Schichten Grundierung im Unterwasserbereich (und etwas darüber) dran. Wir haben das im „Roll & Tip“ Verfahren gemacht. Freddy mit einer Rolle voraus und ich mit einem Pinsel hinterher. Wir sind ganz zufrieden mit dem Ergebnis. Wenn wir die finalen Schichten aufbringen, müssen wir es aber irgendwie schaffen, die Werkstatt staubfrei zu bekommen.

 

 

Heute war dann der große Dreh-Tag. Ein wichtiger Tag im Leben vieler Bootsbauer :-)

 

Eigentlich wollten wir den heutigen Sonntag ganz gemütlich mit einem Tauchgang im nahegelegenen Baggersee einleiten. Aber es kitzelt zu sehr und wir fahren direkt zum Boot. Bevor wir drehen können, müssen noch einige Kleinigkeiten erledigt werden: ich wasche die Aminoröte vom grundierten Bereich, während Freddy die Halteböcke auf die passende Höhe sägt. Außerdem schleift er eben einmal über die von mir gespachtelte Decksfläche im Rumpfinneren. Um 12 Uhr hängt der Rumpf in den Gurten und wird über die Kettenzüge hochgehievt.

 

So richtig viel Platz zum Drehen haben wir nicht. Ich sehe uns schon zerquetscht unter dem Rumpf liegen. Schlimmer noch, die frisch grundierte Fläche könnte beschädigt werden! Wir legen Styropurplatten aus, falls unser Augenmaß doch nicht passt und wir bei der Drehung Bodenberührung haben sollten. Die ersten 120° sind schnell gedreht: der Rumpf schnackelt so schnell in die neue Position, dass ich gar keine Zeit habe, um Bilder zu machen. Da hängt er dann erstmal ziemlich stabil und wir bekommen ihn nicht weitergedreht. Wir holen schließlich einen Hubwagen als Verstärkung und setzen ihn hinten links an dem Segmentansatz an. Als wir den Rumpf darüber anheben, ist das ziemlich aufregend. Ein Großteil des Gewichts wird jetzt von dieser einen Stelle getragen. Mit dem Hubwagen und etwas Spielen an den Kettenzügen bekommen wir die restliche Drehung hin. Halteböcke drunterschieben, ablassen, und dann erstmal hinsetzen und genau schauen.

 

 

Ich habe mir im Vorfeld nicht vorstellen können, dass es wirklich so ein anderer Anblick sein wird. Aber es ist ein gigantisches Gefühl! Zum ersten Mal kann ich mir vorstellen, wie gewaltig der Bug wirken wird, wenn ich ums Boot schwimmen werde. Wie das geänderte Unterwasserschiff durch die Wellen gehen wird. Und auch innen können wir jetzt in die Einrichtungsplanung gehen, denn kopfüber war das echt schwierig mit der Vorstellungskraft.

 

Mir ist auch klar geworden, wie wichtig diese Meilensteine und Zwischenziele für uns sind. Wir werden das wohl in Zukunft so handhaben, dass wir auch kleinere Zwischenziele für uns festlegen. Dann können wir häufiger mal einen Haken dran machen und feiern :-) Das nächste Zwischenziel ist der Bug.

 


72. Letzter Tag in Camouflage

Wir haben erstmal genug vom Spachteln und Schleifen. Die letzten Wochen war das unsere Hauptbeschäftigung am Boot. Da jede Spachtelschicht mit Farbpartikeln versehen wurde, hat der gespachtelte Bereich inzwischen einen echten Camouflage-Look. Damit wird es morgen vorbei sein! Denn morgen verpassen wir dem Mittelrumpf die ersten beiden Lagen Grundierung im unteren Bereich. Sobald der Harz trocken ist, wird gedreht!

 

Ach, da fällt mir ein, zwei Dinge gibt es doch zu berichten, die uns aus der wohligen Monotonie des Spachtelns und Schleifens geholt haben:

 

Vor zwei Wochen hatten wir einen Sachverständigen im Haus, der sich unseren „Rohbau“ angeschaut hat und mit dem wir einige Punkte geklärt haben, die für ein abschließendes Gutachten und der Bestätigung der „Hochseetauglichkeit“ beachtet werden müssen.Der Termin lief super, Rümpfe und Bauweise an sich gaben keinen Grund zu Beanstandungen, auch unsere Vorstellungen zu Beams und Masten nicht. Von daher gilt auch hier weiterhin: alles auf Go und wir haben ein paar Antworten zu noch offenen Fragen erhalten.

 

Die zweite spannende Geschichte betrifft die geplante Energieversorgung an Bord. Freddy macht sich ja seit Jahren bereits Gedanken darüber. Wie weit sein Konzept bereits gediegen ist, wurde mir erst jetzt klar, als ich eine Videokonferenz mithörte. Ein Bekannter von uns kennt sich mit diesem Thema nämlich bestens aus. Er entwickelt Solarladeregler und baut gerade sein Haus stromautark um. Die beiden sind gleich so tief in die Materie eingestiegen, dass ich kaum noch folgen konnte. Noch etwas, was auf meiner To-Do-Liste landet...

 


71. Immer voran..

Die ganzen Feier- und Brückentage kommen dem Bootsbau doch sehr gelegen. Unseren Knochen dagegen eher nicht. Sonntag Abend können wir uns beide kaum noch rühren und wir sind fast dankbar über die Aussicht, ein paar Tage Büroarbeit machen zu dürfen.

 

An der Ruder- und Schwerter-Front gibt es nur kleine Schritte zu berichten. Wir haben jetzt mit einem Zahnspachtel eine weitere Lage zum Aufprofilieren aufgetragen und die Anströmkante sauber und gerade geschliffen. Auf der einen Seite hat Freddy mit einem neuen Füllermaterial, noch feiner als Microballons, die Zwischenräume auch bereits gefüllt. Aber wir werden den Teilen wohl als nächstes doch erstmal am Schleifband die finale Form geben, bevor wir weiterspachteln.

 

 

Die Halteböcke für den Kielbereich sind wir ebenfalls angegangen, ganz simpel aus Holz und einer Einlage aus XPE-Weichschaum. Die Kreuzungsstellen verstärken wir mit Glasgelege und Epoxidharz. Um die Schnittkanten festzulegen, bockt Freddy den Mittelrumpf so auf, dass der Laser die Wasserlinie darstellt. Wir haben vorerst nur markiert, noch nicht geschnitten. Aber die Böcke sind quasi so gut wie fertig. Und wenn wir den Mittelrumpf später mobil haben müssen, z.B. um ihn beiseite schieben zu können für andere Arbeiten, heben wir die Böcke auf separate, selbstgebaute „Möbelhunde“, die auch bereits existieren. Immer auf Rollen haben wollen wir ihn nicht, weil das bei vielen Arbeiten eher hinderlich ist, wenn dir der Rumpf immer abhaut.

 

 

Dann haben wir entlang der Kiellinie ein 10cm schmales Band Uni-Direktional 600g und eine etwas breitere Lage Tri-Axial 750g laminiert. Damit sollten wir unten herum ordentlich stabil sein, wenn wir mal beachen oder doch unbeabsichtigt Bodenkontakt haben sollten. Als das ausgehärtet ist, folgt eine weitere Lage Feinspachtel im Kielbereich. Wir arbeiten uns jetzt runter bis unterhalb unserer eingesetzten Segmente.

 

 

Ja, und dann muss ich noch irgendwie die Götter verärgert haben, denn ich finde mich mit einem Schleifgerät im Bootsinnern wieder und muss den Decksboden (also die spätere Innendecke) anschleifen. Es ist interessant, wie subjektiv doch meine Wahrnehmung bezüglich der Bootsgröße ist. Wenn wir über die Inneneinrichtung diskutieren, beschleicht mich schnell das Gefühl, dass wir vielleicht doch eine Nummer größer hätten bauen sollen. Wenn ich den Boden schleife, kommen mir die 11,50m aber eher wie 20m vor.

 

Randnotiz: Jeans unter Schutzanzug unter Knieschoner ist eine schlechte Idee.

 

 

Unvorsichtig wie ich so bin, werfe ich anschließend in den Raum, dass man auf der Decksfläche eventuell noch die erste Schicht Spachtel vor der Drehung aufbringen sollte? Ich tue das mit dem Gedanken, dass Freddy unser Großflächenspachtelmeister ist. Ich übe ja noch! Dreimal dürft ihr raten, wer den Job jetzt hat.

 


70. Laminieren, spachteln, schleifen, repeat

Wir haben letztes Wochenende mal wieder unsere Vakuumpumpe angeschmissen. Die Schwerter- und Ruderhälften für die PoC sind jetzt zusammengefügt. Das Laminieren erledigen wir per Hand, aber damit die Hälften wirklich eng angepresst werden, ziehen wir das ganze dann unter Vakuum und lassen es so aushärten.

 

Der Rest des Wochenendes steht ebenfalls ganz im Zeichen des Laminierens, Spachtelns und Schleifens. Der Bug wird wieder sauber modelliert. Der ganze Unterwasserbereich vom Heck bis knapp vor dem laminierten Bugbereich erhält seine nächste Spachtelschicht. Wir teilen uns dazu auf: ich mische die Spachtelmasse an, Freddy trägt sie auf.

 

Entlang der Kiellinie wird als nächstes noch eine Lage Tri-Axial-Glas dazukommen. Als Verstärkung, da dieser Bereich durch Beachen oder unbeabsichtigte Grundberührung besonders gefährdet ist. Das haben wir bei den Seitenrümpfen auch schon gemacht.

 

Sonntag Nachmittag holen wir die Schwerter und Ruder aus dem Temperofen und packen sie aus. Die Teile sehen ganz gut aus, haben bereits ein schönes Profil und sind sehr stabil. Sie sind allerdings jetzt doch schon recht schwer. Ich bin mir nicht sicher, ob sie aufschwimmen werden. Das war eigentlich der Grund, warum wir mit den Schaum-Sandwich-Lagen gearbeitet haben.

 

Ich werde hier als nächstes die Anströmungskante glatt schleifen. Dann wird vermutlich eine weitere Schicht Spachtelmasse draufkommen, denn das Profil soll noch ausgeprägter werden.

 

Tja, und so ganz langsam nähern wir uns dem Ziel, den Mittelrumpf zu drehen. Die Schritte werden absehbar. Noch ein bisschen laminieren, spachteln, schleifen, beschichten… Die Böcke für die gedrehte Position fehlen auch noch, da müssen wir auch zeitnah mit loslegen. Freddy möchte die Böcke gleich so bauen, dass die geplante Wasserlinie des Mittelrumpfes horizontal zum Boden ist, wir also 1:1 Wasserlage simulieren. Denn später müssen wir ja die drei Rümpfe gegeneinander ausrichten, um die Crossbeams planen zu können. Ach ja, die PoC bekommt ja auch noch neue Beams. Es gibt immer was zu tun.

 


69. Beulen am Bug

Moin zusammen. Wir haben uns einen Extraschritt am Bug eingebrockt.

 

Der Plan war wie zuletzt:

  1. Löcher in den Polyurethanschaum bohren bis auf die alte Außenschicht
  2. Löcher füllen mit einer Epoxidspachtelmasse mit Glasschnitzel
  3. Mit Epoxidspachtelmasse den Polyurethanbereich bestreichen
  4. Tri-Axial-Glasgelege drüber laminieren

Durch die Spachtelmasse in den Löchern sollte die feste Verbindung von der alten Außenschale zur neuen Außenschale realisiert werden.

 

Aber irgendwas ist hier schief gegangen. Beim Reagieren ist die Spachtelmasse so warm geworden und hat sich so sehr ausgedehnt, dass es sich aus den Löchern herausgequetscht hat. Durch den Polyurethanschaum konnte die Wärme natürlich auch nicht gut weg, ist schließlich ein sehr gutes Dämmmaterial.

 

Ob wir mit dem Mischungsverhältnis etwas falsch gemacht machen? Wir bekommen es leider nicht nachvollzogen.

 

Jetzt hat unser Bug solche Pestbeulen. Die müssen wieder weggeschleift werden. Und dafür müssen wir natürlich auch die oberste Lage Glas wieder wegschleifen. Wenn wir das wieder auf eine Ebene gebracht haben, muss neu gespachtelt und eine neue Lage Tri laminiert werden, damit wir dann auch wieder unsere Verbindung der beiden Glaslagen haben.

 

An meiner Front, bei den Schwertern und Rudern, bin ich letztes Wochenende noch bis zur dritten Spachtelschicht gekommen. Das sollte erstmal reichen, als nächstes wollen wir die Hälften zusammenfügen.

 


68. Der Mittelrumpf-Bug

Dieses Wochenende sind wir endlich die Bugmodellierung angegangen.

 

Den Übergang vom Sandwich auf das Bugbrett hat Freddy schon vor einiger Zeit mit Epoxid-Spachtelmasse und Tri-Axial-Glasgelege laminiert. Jetzt gehen wir die richtige Bugform an. Das blanke Bugbrett nervt uns schon seit Wochen. Der Rumpf würde mit einem modellierten Bug schon viel mehr nach Boot aussehen.

 

Wie bei unserem Seitenrümpfen werden wir für das Modellieren der Bugform auf Polyurethan-Schaum zurückgreifen.

Wer nochmal die damaligen Blogeinträge zu unseren Seitenrümpfen lesen möchte, hier die Links:

https://www.projekt-grenzgaenger.com/2018/10/10/arbeiten-am-bug/

und

https://www.projekt-grenzgaenger.com/2019/05/05/37-verst%C3%A4rkung-des-bug-und-kielbereichs/

 

Die Seitenrümpfe haben wir damals noch in unsere Schäumerei gerollt und die Büge mit Folie umwickelt, bevor wir den Schaum injizierten. Bei dem großen Mittelrumpf ist das keine Option, denn der ist zur Zeit noch nicht mobil. Wir haben inzwischen aber andere Möglichkeiten und die testen wir jetzt einmal. Für den Aufbau einer neuen Produktionslinie steht nämlich ganz neu eine relativ kleine und mobile Sprüh-Schäummaschine im Werk. Und die rollen wir dieses Wochenende in unsere Werkstatt. Der Schaum wird, wie bei unseren anderen Schaumsystemen auch, mit hohem Druck gemischt und ist dadurch sehr fest und hochwertig.

 

Da wir aber noch nicht so viel Erfahrung mit dem Sprühen haben, testen wir lieber erst einmal. Erst in einen Karton, dann an eine aufgestellte Pappwand … irgendwann haben wir den Schaum und sein Verhalten kennengelernt und wagen uns an den Bug. Der ist wild angezeichnet und bemarkert, damit Freddy erkennt, wo er Material aufbauen will. Alles funktioniert tiptop. Das nächste Mal decke ich nur vorab ein paar Regale ab, es stäubt ganz schön.

 

 

Wer sich über die knallgelbe Spachtelschicht wundert: Freddy färbt die Spachtellagen unterschiedlich, um beim Schleifen immer zu wissen, auf welcher Schicht er gerade ist. Wir sind inzwischen aber auf dezentere Grautöne umgestiegen.

 

Bevor sich Freddy mit dem Schleifbrett an die Arbeit am Bug macht, richten wir mir noch einen neuen Arbeitsplatz ein, denn ich möchte mich parallel um die Schwerter und Ruder der PoC kümmern. Damit mir die Teile beim Spachteln und Schleifen nicht in der Gegend herumrutschen, wollen wir sie mit Vakuum auf der Arbeitsplatte fixieren. Wir bohren ein Loch in die OSB-Platte und stöpseln den Staubsaugerschlauch an. Dann legen wir eine PE-Schaum-Matte, etwas größer als das Bauteil für das Schwert, auf die Arbeitsplatte. Wir schneiden rund um das Schlauchloch Material weg, um großflächig anzusaugen. Dann legen wir das erste Bauteil auf und schalten den Staubsauger an. Es funktioniert super, das Teil lässt sich nicht mehr bewegen und ich kann beide Hände zum Spachteln benutzen.

 

Bis Sonntag Nachmittag habe ich allen vier Schwertern und Rudern die erste Schicht Spachtel verpasst.

 

 

Währenddessen schleift Freddy am Bug und so langsam kommt die Form in Sicht, die wir uns vorstellen. Einige Tage werden wir noch brauchen, bevor wir die Glasgelegeschicht drüber laminieren können. Aber das nächste lange Wochenende steht ja bereits vor der Tür, um hier weiter voranzukommen.

 


67. Bis zu den Ellbogen im Epoxidharz

Am Wochenende nach Ostern geht es bei uns munter mit dem Ausgleich im Kielbereich weiter. Der gesamte Samstag geht für die Laminierarbeiten an dieser Stelle drauf.

 

Die Polyurethan-Schicht, die wir dort aufgetragen haben, wird mit einem langen Schleifbrett in die korrekte Form gebracht. Freddy hat sich überlegt, in gleichmäßigen Abständen noch „Sicherheitsverbindungen“ einzubringen. Mit diesen Verbindungen wollen wir das Risiko von großflächiger Delamination minimieren.

 

Freddy bohrt dafür in kleinen Abständen Löcher in die Polyurethan-Schicht, so dass er wieder auf die Glasgelegeschicht unserer Außenschale schauen kann. Diese Löcher füllen wir mit Epoxidharz-Spachtelmasse, die wir mit Glasfaserschnitzel verstärken. Damit stellen wir eine Verbindung zwischen der „alten“ Außenschale und der „neuen“ Oberfläche her.

 

Zu viele dieser Verbindungen wollen wir aber auch nicht machen, da wir sonst zu viel Gewicht aufbauen.

 

Auch die unteren Abschlüsse des Bereichs bearbeiten wir noch einmal, in dem wir den Polyurethan-Schaum entfernen und auch hier die Lücken mit der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse füllen.

 

Dies alles dient der sicheren Verbindung zur alten Oberfläche.

 

Anschließend bringen wir eine Schicht Spachtelmasse, diesmal ohne Glasfaserschnitzel, auf die Polyurethan-Oberfläche. Damit gleichen wir Lunker und Lufteinschlüsse aus. Anschließend laminieren wir zuerst eine Lage 600g Uni-Direktional direkt auf die Kiellinie, etwa 20cm breit und 350cm lang. Die Faserrichtung geht längs und ich muss lange in unserer „Glasgelege-Restekiste“ suchen, bis ich einen geeigneten Abschnitt finde, der so lang ist. Direkt darüber legen wir eine Lage 750g Tri-Axial, die den gesamten modellierten Bereich bedeckt.

 

Fotos gibt es leider nur von den „Verbindungslöchern“ und dem fertig laminierten Kielbereich. Zwischendrin ist gar nichts mit Fotografieren, denn wir stecken beide bis zu den Ellbogen im Harz. Dabei wechseln wir gefühlt ständig zwischen der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse, der „normalen“ Spachtelmasse mit Thixotropiermittel und Microballons und dem reinen Epoxidharz/Härter-Gemisch. Um es für mich beim Mischen noch komplizierter zu machen, mischen wir auch noch zwei verschiedene Härter miteinander, um die Topfzeiten optimal einzustellen. Einmal richte ich etwas Chaos an, als sich der Rührer in meiner Hand selbstständig macht und mir der Becher abhaut. Insgesamt fühle ich mich an dem Tag etwas überfordert und gehetzt und bin wirklich froh, als wir die letzte Lage Abreißgewebe endlich drauf haben.

 

Den Sonntag verbringt Freddy wieder mit Spachtelarbeiten.

 


66. Neues für die PoC / Arbeiten am Mittelrumpf

Ohne Ablenkung und anderweitige Pläne konzentrieren wir uns über die Ostertage komplett auf unsere Boote.

 

Wir teilen uns dabei etwas auf. Während Freddy mit den Spachtelarbeiten am Mittelrumpf startet, gehe ich neue Schwerter und Ruder für die PoC an. Die bisherigen Teile sind aus einem Holzkern mit Glasgelege belegt. Form und Ausführung entsprechen aber nicht mehr dem aktuellen Stand, den wir für den Grenzgänger planen. Von daher wollen wir vorab lieber nochmal an der PoC testen.

 

Die neuen Ruder und Schwerter bauen wir ohne Holzkern. Wir laminieren diverse Lagen Glas übereinander und schichten sie so, dass sich die gewünschte Tragflächenform bildet. Dabei verwenden wir mehrere Lagen Uni-Direktional 600g (mit Faserrichtung senkrecht) und Tri-Axial 750g (mit der geraden Faser waagerecht). Da die Teile möglichst aufschwimmen sollten, setzen wir zudem Sandwichschichten aus einem Standard PE-Schaum ein. Die Lagen werden immer abwechselnd gelegt. Wir laminieren auf einer glatten Siebdruckplatte und immer eine Hälfte, also vier Hälften Ruder und vier Hälften Schwerter. Die Ruder sollen später an sich symmetrisch werden, deshalb ist es wirklich vier Mal die gleiche Ausführung. Die Schwerter sollen aber asymmetrisch werden, deshalb laminieren wir jeweils zwei Hälften mit unterschiedlichen Profilen. Ob uns das soviel bringt, solange wir mit zwei Schwerter gleichzeitig im Wasser sind, bleibt abzuwarten. Eigentlich sollte bei diesem Konzept nur jeweils ein Schwert im Wasser sein. Bei dem Grenzgänger werden wir das auch können, aber mit den Steckschwertern der PoC wäre das sehr mühselig, bei jedem Richtungswechsel auf die Seitenschwimmer zu klettern und die Schwerter hochzuziehen und abzulassen.

 

Mit den Zuschnitten des Materials und dem Vorbereiten zum Laminieren bin ich die meiste Zeit beschäftigt. Das Laminieren selbst machen wir zu zweit: so kann ich anreichen und „trockene“ Aufgaben erledigen, während Freddy die Hände im Harz hat. Im Anschluss ziehen wir alles unter Vakuum und während die Teile aushärten, mach ich mich an die Zuschnitte für die nächste Fuhre.

 

 

Freddy geht währenddessen den Mittelrumpf an. Wir haben am Bug und mittig im Kielbereich ja einige Dellen, weil wir mit unserer Blasen-Form etwas ZU mutig waren. Diese Dellen müssen jetzt aufmodelliert und verspachtelt werden.

Richtig gut gefällt uns die Idee zwar nicht, aber Freddy entscheidet sich dafür, das Modellieren wie bei den Seitenrumpfbügen wieder mit Polyurethan-Schaum zu machen, weil das leichter als Epoxid-Spachtelmasse ist. Die Kiellinie wird ja sowieso noch mit mindestens einer Lage 750g Glas verstärkt.

 

Wir verwenden für diesen Ausgleich einen hochwertigen PUR-Schaum, dessen zwei Komponenten mit einer Art mobiler Schäummaschine unter hohem Druck direkt beim Auftragen vermischt werden. Nach unten hin hat Freddy vorab in dem zu bearbeitenden Bereich mit Epoxid-Spachtelmasse eine Markierung gesetzt. Unterhalb dieser Markierung modellieren wir später mit Epoxidspachtel weiter.

 

Vom Heck aus trägt Freddy dann noch die erste Schicht Spachtelmasse auf und schleift sie jeweils einen Tag später über. Beim Schleifen geht es uns aber mächtig auf den Zünder, dass wir den Staubsauger immer quer hinter uns herziehen. Ständig kippt er um oder bleibt irgendwo hängen. Deshalb legt Freddy eine Schleifpause ein und schweißt uns einen Galgen mit Ausleger, an dem wir jetzt den Staubsaugerschlauch befestigen können. Der Ausleger kann in der Werkstatt an jede beliebige Stelle geschwenkt werden.

 


65. Die neue Unterwasser-Rumpfform

Ich komme mit der Berichterstattung leider gerade nicht hinterher. Unser Alltag ist zur Zeit etwas chaotisch.

 

Wir haben die Überarbeitung des Mittelrumpfes quasi abgeschlossen. Freddy hat vieles davon alleine gemacht, so dass ich leider nur bruchstückweise Fotos bereitstellen kann.

 

Das Verbinden des Segments mit dem Rumpf funktioniert über die gesamte Länge sehr gut. Nach dem Abschneiden des überstehenden Materials wird etwas Sandwichmaterial herausgekratzt, die Fläche mit Epoxidharz bestrichen und Epoxidspachtelmasse aufgetragen. Darauf laminiert Freddy Uni-Direktional- und Tri-Axial-Glasgelege. Das ganze wird mit Abreißgewebe abgedeckt.

 

 

Einen Tag lang kümmern wir uns im Innern des Rumpfs um den Übergang von Deck zum Rumpf, arbeiten also gar nicht an der Segmenteinfügung. Bei der Flutung ist dieser Bereich nur mit einer einzigen Lage Glas verbunden worden, da das mit der Blase und der Abreißgewebehülle nicht anders ging. Es war von vorneherein geplant, dass wir diesen Bereich noch einmal mit einer Lage Tri-Axial-Glas verstärken und wir tun dies, solange der Rumpf noch auf dem Kopf liegt. Nach unten lässt es sich einfacher arbeiten.

 

Durch das blöde Stützgerüst im Rumpfinnern ist man aber die ganze Zeit auf den Knien und in der Hocke unterwegs. Mal eben von hinten nach vorn zu laufen bedeutet einen Hürdenlauf, nur dass wir drunter her krabbeln und nicht oben drüber.

 

 

Der schwierigste Bereich für die Segmenteinpassung ist vorn. Mir ist lange nicht klar, wie Freddy das anstellen will, denn die Lücke in diesem Bereich ist ziemlich groß. Er füllt die Lücken erstmal grob mit aufgeschäumter Epoxid-Spachtelmasse und zieht zum Shapen einfach ein paar Klebestreifen drüber. Als das hart ist, haben wir die Grundlage, um weiter machen zu können. Im Prinzip ersetzen wir an dieser Stelle das Styrodur-Sandwichmaterial durch aufgeschäumte Epoxid-Spachtelmasse. Darüber laminieren wir nass in nass eine Lage Uni-Direktional und eine Lage Tri-Axial und decken es mit Abreißgewebe ab. Fertig ist die Rumpfmodifikation.

 

Bitte wundert euch bei den Bildern nicht über die Markierungen auf dem Abreißgewebe. Das sind alte Abschnittreste der Rumpfhülle.

 

 

Anschließend nochmal ein Vorher-Nachher-Vergleich mit der erwarteten Wasserlinie bei 4 Tonnen und eine kurze Zusammenfassung bezüglich der Modifikation.

 

Alte Rumpfform:

Beruhte auf der Idee, dass wir den Mittelrumpf durch Gewichtsverlagerung auf den Lee-Schwimmer ins Gleiten bringen.

Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 33cm.

Längen-Breiten-Verhältnis 6 : 1

 

Neue Rumpfform:

Wavepiercer statt Gleiter. Das jetzige Längen-Breiten-Verhältnis sollte dafür sorgen, dass wir ausreichend schnell sind, ohne ins Gleiten kommen zu müssen. Die Rumpfgeschwindigkeit stellt bei dem neuen Längen-Breiten-Verhältnis keinen limitierenden Faktor mehr da.

Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 40cm.

Längen-Breiten-Verhältnis 11 : 1

 

 

Die alte Rumpfform hat zwar weniger Tiefgang, aber mehr benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche stark.

 

Die neue Rumpfform hat zwar mehr Tiefgang, aber weniger benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche nur wenig.

 

Die neue Rumpfform ist quasi die Rückkehr zur klassischen Trimaran-Mittelrumpfform. Wermutstropfen: da diese Rumpfform nicht mit einer aufblasbaren Form dargestellt werden kann, bedeutet das, dass sich unsere Baumethode letztendlich zwar für monolitisch gefertigte Katamaran-Rümpfe und Trimaran-Seitenrümpfe eignet, aber leider nicht für Trimaran-Mittelrümpfe.

 


64. Segmente werden eingesetzt

Wir kommen weiterhin gut voran. Am vorherigen Wochenende hat Freddy im Alleingang das zweite Segment aufgebaut und geflutet. Ich selbst hatte mich an diesen Tagen mit einer Erkältung ausgeschaltet und wäre keine große Hilfe gewesen.

 

Als ich das nächste Mal in die Werkstatt komme, ist bereits ein Stützgestell im Inneren aufgebaut und die ersten Löcher klaffen im Mittelrumpf. Die elektrische Fuchsschwanzsäge entwickelt sich zu Freddys Lieblingsgerät, was mir leichte Sorgen bereitet.

 

Das Einsetzen der Segmente kostet uns ein weiteres Wochenende. Samstag gehen wir erst die eine Seite an und Freddy vergrößert den Ausschnitt über den gesamten vorgesehenen Bereich. Dann ziehen wir das Segment mit den Kettenzügen auf Position. Freddy markiert die jeweiligen Bereiche, die er dann mit Säge und Schleifer bearbeitet. Drei- oder viermal lassen wir das Segment wieder ab, schleifen, ziehen es wieder hoch. Dann ist der Spalt auf ein akzeptables Maß gebracht und wir beginnen mit unseren ersten Klebearbeiten. Es geht hier noch nicht um die Feinarbeit, sondern erstmal um die grobe Verbindung des Segments mit dem Mittelrumpf.

 

Mit einer Drahtbürste fräsen wir an den Schnittkanten des Rumpfes entlang etwas Sandwichmaterial heraus. Anschließend bestreiche ich diese Kanten mit klarem Epoxidharz und Freddy füllt die Kanten mit Epoxidspachtelmasse wieder auf. Das wird unsere Kontaktfläche zu dem Segment werden.

 

Danach wird das Segment wieder auf Position gebracht und fixiert. Von Innen füllt Freddy die Spalten mit weiterer Spachtelmasse und formt eine grobe Hohlkehle, ich laminiere direkt im Anschluss eine Lage 320g Bi-Diagonal Glas darüber. Nicht über die komplette Länge, da uns hier noch die Stützen im Weg sind, sondern in einzelnen Abschnitten zwischen den Stützen.

 

An dem Sonntag wiederholen wir die Prozedur auf der anderen Seite. Als nächsten Schritt können wir die Segmente zurechtschneiden. Die neue Unterwasserform ist jetzt schon ganz gut erkennbar.

 


63. Die Rumpf-Segmente entstehen

So, ich hinke mal wieder in der Berichterstattung hinterher. Das erste Segment für die Mittelrumpfmodifikation existiert bereits. Das dafür benötigte Mallengerüst hatte Freddy an einem Wochenende und einigen Abenden aufgebaut.

 

Die ersten Lagen Glas, die spätere Außenseite, laminieren wir nass per Hand. Wie beim Rumpf selbst sind das eine Lage 750g Tri-Axial und eine Lage 600g Uni-Direktional. Dafür mischen wir 6kg Epoxidharz an.

 

Am Wochenende darauf schneide ich mal wieder Leisten, die von Freddy direkt verlegt werden. Das Kleben der Leisten und Belegen mit dem Bi-Diagonal-Gelege wird innerhalb der Woche an den Abenden von Freddy erledigt. Auch die weiteren Lagen Glas, die spätere Innenseite, ist schnell erledigt. Fließhilfe, Absaugvlies, Spiralschläuche, Vakuumfolie oben drauf und schon sind wir nahezu startklar zum Fluten. Das Abdichten der Vakuumfolie dauert etwas länger, da wir dafür einen Teil der von der Mittelrumpfflutung verwendeten Folie wiederverwenden und wir uns beim Auspacken und Zusammenlegen anscheinend doch die eine oder andere Beschädigung zugezogen haben. Es dauert deshalb etwas, bis wir alle Lecks gefunden haben und das Vakuum steht.

 

Da wir nur 19°C in unserer Halle haben, temperieren wir das Epoxidharz für einige Stunden vor. Wir starten mit 2 x 8,5kg und wollen dann erstmal schauen, wie es sich verteilt. Letztendlich mischen wir dann doch nochmal 4kg und 2kg an, sodass wir final bei 23kg liegen.

 

Bis auf eine kleine, oberflächliche Stelle erwischen wir alles. Es landet auch nicht viel überschüssiges Harz in der Harzfalle, von daher passt die Entscheidung wohl. Durch die niedrigen Temperaturen bleibt es sehr lange weich und wir lassen es die ganze Woche über unausgepackt aushärten. Anschließend packen wir aus, hängen es an die Decke und starten mit dem zweiten Segment.

 

Diese Woche wollen wir beim zweiten Segment die Leisten mit Glas belegen und zum Wochenende hin wieder fluten.

 


62. Entscheidungen rund um das Selbstbauertreffen

Letztes Wochenende hatten wir wieder unser jährliches Selbstbauertreffen vom Multihullverein. Dieses Jahr fand es in der Nähe von Hannover statt, in dem Bauzelt von Tobias. Der baut dort seit 3 Jahren einen 14m-Katamaran Typ Schionning. Die Größe und die Ausführung der bereits vorhandenen Rümpfe und das Mitteldeck sind ziemlich spektakulär.

 

Das Projekt von Tobias ist in vielen Punkten ganz anderes als unseres, er arbeitet streng nach sehr ausführlichen Bauzeichnungen, bekommt viele Bauteile quasi als Modularbaukasten vom Lieferanten bereitgestellt und verarbeitet diese dann weiter. Während Freddy der Kopf qualmt, weil er sich entscheiden muss, wie er bestimmte Dinge ausführt, qualmt der Kopf von Tobias, weil er (englischsprachige) Zeichnungen lesen und verstehen muss. Gemeinsamkeiten gibt es beispielsweise bei der geplanten Antriebstechnik und dem Batteriemanagement.

 

Es waren zwei sehr spannende Tage mit einem sehr tollen Reisebericht (Tobias ist als Kind auf einem Trimaran um die Welt gesegelt und hat viele Bilder gezeigt und aus seiner Erinnerung berichtet) und konstruktive Gespräche mit anderen Selbstbauern.

Hier gibt es einen Bericht über Tobias und seinen Bootsbau: https://floatmagazin.de/leute/ein-mann-baut-ein-boot/

 

Und dann haben die letzten Wochen mit „boot“-Messe und dem Selbstbauertreffen bei uns zu einigen Entscheidungen geführt.

 

Entscheidung Nr. 1

Wir haben uns dazu entschieden, unseren Mittelrumpf noch einmal zu überarbeiten. Mit diesem Gedanken hat sich Freddy einige Wochen herumgeschlagen. Die daraus resultierende Entscheidung führt leider unsere monolitische Bauweise etwas ad absurdum.

 

Die Idee war es, das Gesamtgewicht so leicht zu halten, dass wir den Mittelrumpf ins Gleiten bringen können. So haben wir den Rumpf der PoC ausgelegt und so haben wir auch den Rumpf des Grenzgängers geplant und ausgeführt. Wir sind dabei von einem Reisegewicht von etwa 3,5 bis 4 Tonnen ausgegangen. Doch je konkreter wir in die Planung gehen und je länger wir darüber nachdenken, desto größer wird die Befürchtung, dass wir dieses Zielgewicht eventuell überschreiten. Zwei Tauchausrüstungen, zwei Motoren, Kompressor, Batterien … zwei Tonnen Zuladung für zwei Personen sind nicht viel und mit jedem Kilo mehr an Bord sinkt unser Mittelrumpf etwas tiefer ins Wasser. Und hier wird unser Unterwasserschiff durch die Form sehr schnell sehr breit. Kommen wir zu tief, saugen wir uns fest, statt zu gleiten. Je länger wir darüber nachdenken, desto mehr Sorge haben wir davor. Und jetzt fassen wir uns ein Herz und hören auf unser Bauchgefühl. Wir brauchen ein schlankeres Unterwasserschiff. Jetzt ist noch der beste Zeitpunkt für eine Korrektur, denn wir haben noch nicht mit den Spachtelarbeiten begonnen. Nach dieser Entscheidung, die bereits Mitte Januar getroffen wurde, spielen wir das ganze durch und landen bei einem geschätzten Zeitaufwand von etwa 5-6 Wochenenden. Auf dem Bild könnt ihr erkennen, wie das überarbeitete Unterwasserschiff aussehen wird. Die Überarbeitung ist ziemlich massiv, quasi eine OP am offenen Herzen. Über eine Länge von 8 Metern werden wir Segmente aus dem Rumpf schneiden und durch neue Segmente ersetzen. Das erste Segment ist bereits in Arbeit.

 

 

Entscheidung Nr. 2 ist nicht ganz so drastisch: Freddy hat sich jetzt entschieden, wie er unsere Beams ausführen möchte. Die Beams an der PoC sind zwar sehr stabil, gefallen uns aber nicht wirklich, da sie sehr kantig sind und viel Widerstand für Welle und Wind bieten. Wir hatten auch schon länger eine „Idealvorstellung“ im Kopf, waren uns aber noch nicht bis ins Letzte darüber im Klaren, wie wir das am besten fertigen können. Jetzt hat sich Freddy eine Methode einfallen lassen. Als Material werden wir bei den Beams Kohlefaser einsetzen. Und da die Baumethode wieder etwas eigen ist, haben wir uns dazu entschieden, dass an der PoC doch nochmal im Kleinen vorab auszuprobieren. Dann aber in Glasfaser statt Kohlefaser, denn Kohlefaserbeams würden die Materialkosten unserer PoC vervielfachen. Und das war es dann mit der segelklaren PoC zur neuen Saison. Wir werden die Beams angehen, sobald wir die Überarbeitung des Mittelrumpfes beendet haben.

 


61. Die "boot"

Deutlich verspätet melden wir uns von der „boot“ zurück. Wir haben zur Zeit einfach etwas zu viele Baustellen.

 

Die Messe war der Hammer! Wir haben unglaublich viele Gespräche geführt und Feedback erhalten. Es scheint, dass wir mit unserem „andersartigen“ Konzept durchaus einen Nerv treffen. Denn es sind wirklich sehr viele Besucher der Messe bei uns stehengeblieben, die mit vielen ausgestellten Serienbooten der heutigen Zeit nicht so viel anfangen können. Unser Konzept, das auf Einfachheit und Robustheit basiert, kam deshalb bei vielen sehr gut an.

 

Wir waren in der Halle 15 direkt neben einigen Luxuskatamaranen platziert, deren Großbaumhöhe kurz unter der Hallendecke war. Einen größeren Kontrast hätte es gar nicht geben können.

 

Witzigerweise sorgte die Bauform unserer Beams dafür, dass sehr viele Besucher unser Boot erstmal als „Stahlboot“ abtaten. Dabei stand die PoC ja auf dem Trailer, der ziemlich deutlich zeigt, dass er nicht viel Gewicht tragen kann. Die Beams wurden dann auch regelmäßig „beklopft“, um das Material erkennen zu können. Unser Roll-Up Display, was ich vorab noch entworfen und in Druck gegeben habe, kam auch sehr gut an. Nie im Leben hätten wir gedacht, dass so viele Leute stehen bleiben. Einige fragten dann auch: wo kann ich so etwas kaufen? Oder auch: ich will das in 14 Meter Länge, wie viel kostet das?

 

Auch einige gutbekannte Namen und Gesichter der Langfahrtszene blieben bei uns stehen. Deren positive Rückmeldungen sind uns natürlich auch sehr wichtig und die Gespräche, die sich hier teilweise ergaben, wurden schon sehr konkret. Beispielsweise haben wir ein Pärchen aus Österreich angesprochen, die auf der „Sailing“-Bühne Vorträge über ihre Reisen in die hohen Breiten hielten. Da waren dann direkt die ersten Fragen sowas wie: wie sieht eure Sturmtaktik aus? Habt ihr Amateurfunk an Bord? Das Gespräch mit den beiden war für uns extremst spannend.

 

Gleichzeitig war es auch sehr spannend, einmal hinter die Kulissen der Messe zu schauen. Wir haben ja durchaus Messe-Aussteller-Erfahrungen, da wir beruflich im Schnitt 2-3 Messen pro Jahr haben. Aber die Wassersportbranche ist nochmal etwas anderes als Heizung-Sanitär.

 

Die interessantesten Gespräche mit anderen Ausstellern hatten wir eigentlich rundweg außerhalb der Messe-Öffnungszeiten, also entweder vor 10 Uhr oder nach 18 Uhr. Auch hier konnten wir sehr interessante Kontakte knüpfen.

 

Bis auf zwei Tage waren wir die ganze Zeit anwesend und hatten uns extra Urlaub vom eigentlichen Job genommen. Da die „boot“ geschlagene 9 Tage geht, waren wir dann zum Ende hin doch schon sehr erschöpft. Die Abbaustimmung am letzten Nachmittag ist auf jeder Messe gleich, ich muss dabei immer schmunzeln. Offiziell sind die Aussteller verpflichtet, erst nach Messe-Ende abzuräumen. Aber natürlich will jeder dann auch schnell weg und bereitet sich doch schon mal langsam vor. Das geht recht unauffällig und jeder lugt zum Standnachbar, ob der schon angefangen hat. Plötzlich war das Vorsegel des Nachbarboots eingerollt. Plötzlich waren die Foils vom Renner gegenüber abmontiert. In unserer Halle waren auch relativ viele aufblasbare Bootsrümpfe. So gegen 17 Uhr zischte es aus allen Ecken der Halle, weil die Luft abgelassen wurde.

 

Und tatsächlich haben wir es sogar in die Berichterstattung geschafft: die Segelreporter listen unsere PoC als einer der Trends der „boot“ 2020 auf:

https://segelreporter.com/panorama/highlights-der-boot-duesseldorf-das-sind-die-segel-trends-fuer-die-neue-saison/

Wir sind die Nummer 10 und finden das natürlich voll gut :-)

 

Sofern wir grünes Licht von der Messe und vom Multihull Deutschland e.V. bekommen, sind wir 2021 gern wieder mit dabei!

 


60. Abmarschbereit zur Messe

Wir sind abmarschbereit zur „BOOT“ und wie immer sind wir „just in time“ fertig geworden.

 

Naja, ein richtiges „fertig werden“ wird es mit der PoC wohl nie geben, aber das ist ja auch nicht unser Anspruch an den Prototypen. Sie sieht jetzt auf jeden Fall besser denn je aus :-) und das Beste ist: sie ist jetzt quasi schon wieder startklar für die kommende Segelsaison.

 

Die größte Anpassung haben wir an den Seitenrümpfen vorgenommen. Wir haben neue Schwertkästen eingebaut und wollen für die nächste Saison testen, ob die Schwerter weiter vorn das Wendeverhalten verbessern. Die alten Schwertkästen haben wir drin gelassen, so dass es jetzt etwas skuril aussieht. Danach musste natürlich neu lackiert werden.

 

Die Ruder und Schwerter, die seit Erstwasserung noch keine Farbe abbekommen hatten, sind jetzt geschliffen und lackiert (sogar mit Graphitbeschichtung). Die Ruderhalterungen, die noch viel provisorischer waren als Ruder und Schwerter - ja, auch das geht ;-) - sind jetzt endlich gespachtelt und ebenfalls lackiert.

 

Auch der Mast hat endlich seine erste Schicht Klarlack abbekommen, denn auch den sind wir bislang unlackiert gesegelt.

 

Sogar unser Lukenrahmen ist jetzt in Farbe!

Für was so eine Messe doch alles gut ist.

 

Alle Rümpfe wurden bereits mit einem neuen Unterwasseranstrich versehen und zu guter Letzt haben wir auch dem Cockpit noch eine Schicht Farbe gegönnt. Für die Beams hat dann die Zeit nicht mehr gereicht, hier wurde nur noch geputzt. Genug ist genug!

 

Als weitere Anschauungs-Exponate für die Messe haben wir uns zusätzlich unseren ersten gewickelten Mast-Versuch und einen Ausschnitt vom Cockpitboden der PoC bereitgelegt. Gern würden wir vom großen Grenzgänger Mittelrumpf noch einen Heckabschnitt mitnehmen. Aber wir haben noch keine Lösung gefunden, wie wir ihn transportiert bekommen ;-)

 

Also, wir sehen uns hoffentlich auf der BOOT: Halle 15, Stand D57.

 


59. PoC auf der BOOT-Messe

Ein frohes und hoffentlich schaffensreiches neues Jahr an euch alle!

Zur Begrüßung des neuen Jahres geben wir auch mal wieder ein Lebenszeichen von uns.

Dabei waren wir gar nicht so arbeitsfaul, wie es das Schweigen vielleicht andeutet. Eher schreibfaul. Seit Mitte Dezember sind wir wieder verstärkt in der Werkstatt tätig. Davor hatten wir uns einen schönen und entspannenden Tauchurlaub gegönnt und neue Kraft und Energie für den Job und den Bootsbau getankt.

 

Inzwischen haben wir das Bugbrett für den Mittelrumpf zugeschnitten und anlaminiert. Im Inneren sind die letzten Folienreste entfernt worden. Am Heck haben wir die hintersten Zentimeter abgesägt, um die scharfen Kanten aus dem Weg zu bekommen. Das ist aber noch nicht die finale Länge, es wird noch mehr abgeschnitten. Außerdem haben wir einen der Seitenrümpfe aus dem oberen Stockwerk geholt und mit dem Spachteln gestartet.

 

Und dann haben wir noch spannende Neuigkeiten:

Der Multihullverein Deutschland gibt uns die Möglichkeit, unseren Prototypen auf der BOOT in Düsseldorf auszustellen. Die Messe findet dort vom 18. bis 26. Januar 2020 statt. Ihr findet uns / unsere PoC in Halle 15.

 

Dadurch, dass wir die PoC erst Anfang Dezember aus dem Wasser geholt haben und für die nächste Saison noch einige Anpassungen geplant hatten, bringt uns der Zeitplan mit der BOOT-Messe leider auch etwas unter Zugzwang. Denn das bedeutet, dass wir die geplanten Anpassungen bis zur Messe erledigt und das Boot wieder schick glänzend aufbereitet haben müssen.

 

Daher arbeiten wir gerade viel an der PoC und wenig am Grenzgänger. Die Arbeiten an der PoC werde ich zeitnah zusammenfassen.

 


58. Dreh-Aktion

 

535kg bringt unser Mittelrumpf auf die Waage. Das ist ein Wert, mit dem wir gut arbeiten können.

 

Und da wir den Rumpf zum Wiegen bereits in die Gurte gehängt haben und neugierig sind, beschließen wir auch gleich noch, ihn mal versuchsweise zu drehen. Was sich als doofe Idee herausgestellt und wir stoppen den Versuch auf dem halben Weg. Gut ist, dass wir jetzt wissen, dass wir ihn gedreht bekommen. Aber das Zurückdrehen auf die Deckseite stellt sich als sehr mühselig heraus und wir kämpfen zwei Stunden, bis wir ihn wieder auf dem Kopf haben, denn der Rumpf will sich sehr eindeutig weiter Richtung Kiel drehen. Das nächste Mal wird erst wieder gedreht, wenn wir die entsprechenden Böcke für den Kiel gebaut haben.

 


57. Nächster Meilenstein erreicht: der Mittelrumpf steht!

Woohoo! Das letzte Wochenende hat uns einen riesigen Schritt weitergebracht. Wir haben unsere selbstgesetzte Deadline tatsächlich einhalten können und am Sonntag in einer Art Gewaltmarsch die Außenschale unseres Mittelrumpfes geflutet. Der Rumpf ist jetzt bereits ausgehärtet und ausgepackt. Damit haben wir - direkt nach der Innenschale - den nächsten großen Meilenstein unseres Projekts erreicht. Wobei sich das „groß“ nicht nur auf die Komplexität bezieht, sondern auch auf die Harzmenge, die wir händeln mussten. 130kg Epoxidharz haben wir angemischt und in das Glasgelege geleitet.

Unser Flutwochenende startet bereits Freitag früh, denn Freddy holt das Epoxidharz persönlich bei unserem Lieferanten ab, damit wir nicht noch auf der letzten Minute wegen Anlieferverzögerungen ohne Harz dastehen.

 

Freitag Abend belegen wir den Rumpf mit Fließhilfe / Lochfolie und bereiten die Übergänge zum Deck mit Platzhaltern vor. Am Samstag muss Freddy dann ohne mich weitermachen, weil ich nach Hannover fahre, um dort meine SRC- und UBI-Prüfung abzulegen. Abends bin ich wieder zurück und helfe beim Abdichten der Vakuumfolie. Gegen 22 Uhr werfen wir testweise zum ersten Mal die Vakuumpumpe an. Da wir immer noch mindestens ein Leck in der Blase vermuten, gehen wir davon aus, dass wir nicht sofort Vakuum erreichen werden. Und so ist es dann auch. Zum in die Blase klettern sind wir da aber schon zu müde. So stellen wir alles ab und nehmen uns vor, Sonntag früh weiter zu machen.

 

 

Sonntag früh um 07 Uhr stehen wir müde vor unserem unschuldig dreinschauendem Mittelrumpf und suchen nach und nach alle pfeifenden Stellen und dichten sie ab. Um 11:30 werden unsere Mühen endlich belohnt und die Anzeige klettert auf -0,45 bar. Meine Misch-Ecke ist vorbereitet. Wir haben uns auf 120 bis 130kg Harz festgelegt und ich gehe davon aus, dass Freddy diese Menge in 10kg- und 5kg-Schritten abrufen wird. Wie beim letzten Mal wird er spontan entscheiden, wo und wann er wie einleiten wird.

 

Acht Flutkanäle haben wir gelegt:

  • Hinten Unten links und rechts
  • Vorne Mitte links und rechts – auf etwa 80cm Höhe
  • Hinten Mitte links und rechts – auf etwa 80cm Höhe
  • Hinten Oben links und rechts – auf etwa 160cm Höhe

Ich bin diesmal massiv aufgeregt und habe totale Angst, dass etwas schief geht. Ich atme die ganze Zeit ganz kontrolliert in meine Atemmaske rein und konzentriere mich auf das Anmischen.

 

Freddy startet mit 2 x 10kg nach Hinten Unten, anschließend 2 x 10kg nach Vorne Mitte. Dann nochmal 2 x 5kg nach Hinten Unten, gefolgt von 2 x 10kg nach Vorne Mitte. Damit sind wir bei 70kg. Die nächsten 2 x 10kg gehen nach Hinten Mitte. Aufgrund der Harzverteilung entscheidet er dann, nochmal 2 x 5kg nach Unten Hinten zu bringen, weitere 2 x 5kg gehen nach Vorne Mitte. Damit haben wir 110kg voll. An diesem Punkt habe ich eine kleine Pause, kann mir das erste Mal anschauen, wie sich der Harz am Rumpf verteilt und drehe auch gleich noch ein paar Kugelhähne zu. Dann entscheidet Freddy, dass es Zeit ist, die oberen Leitungen zu fluten und ich mische nochmal 4 x 5kg an.

 

Wir werfen das Temperiergerät in der Blase an und takten die Temperatur langsam hoch. Wir hatten uns eigentlich darauf gepolt, dass wir immer drauf achten müssen, dass die Blase prall gefüllt ist und regelmäßig nachgepustet werden muss. Wir haben dabei außer Acht gelassen, das sich die Luftmenge bei steigender Temperatur natürlich ausdehnt. Bis uns das auffällt, ist die Blase kurz vorm Platzen. Blöde Physik. Im Laufe der nächsten Stunden takten wir auf 52°C hoch, um die Aushärtung maximal zu beschleunigen. Wir stellen uns drauf ein, bis ca. 2-3 Uhr Wache zu halten.

 

Einige kleine Flächen, die noch nicht vom Harz getränkt worden sind, bleiben unter Beobachtung. Nach und nach füllen sich aber auch hier die Rippen und wir entspannen etwas. Die Oberfläche können wir nachlaminieren, die Rippen sind uns wichtig. Die Gelierphase verläuft unkritisch. Es gibt keine Harzanhäufungen und keine heißen Stellen. Am Bugbrett wird es noch am wärmsten, so dass ich hier bereits mit einem Eimer Wasser bereitstehe, um einzugreifen. Alle 20 bis 25 Minuten drehen wir unsere Runden und schauen, ob alles gut ist.

 

Um kurz vor Mitternacht fahre ich nach Hause. Freddy folgt um 01:30, nachdem er die Vakuumpumpen und das Temperiergerät abgestellt hat.

 

Am nächsten Tag ist die Blase durch die abgekühlte Luft extrem zusammengefallen. Freddy kann es gar nicht abwarten, das Teil endlich aufzuschneiden und rauszureißen. Während er die Stützvorrichtung abmontiert, ziehe ich schon mal die Trennfolien von den Innenwänden ab und lege mir dabei eine neue Frisur zu.

 

Wir sind mit der erreichten Form zufrieden. Bis auf einige Unebenheiten, die sich von der Blase über die Innenschale bis zur Außenschale durchgezogen haben und die von uns mit Aufwand weggespachtelt werden müssen. Aber auch hier haben wir wieder viel gelernt. Der nächste Mittelrumpf würde doch wieder etwas simpler ausgelegt werden, eher torpedoförmig wie die Seitenrümpfe. Wir waren bei der Formengebung des Mittelrumpfes dann doch etwas zu mutig. Aber der Großteil ist gleichmäßig und symmetrisch und vor allem das hintere Unterwasserschiff gefällt uns von der Form sehr gut. Wir schauen uns auch die Übergänge zum Deck an. Die Dreiecksleisten auf der Innenseite haben sehr gut funktioniert und machen einen schönen und gleichmäßigen Übergang. Der äußere Bereich ist allerdings nicht vollständig vom Harz getränkt worden. Ein Nachlaminieren ist hier aber unkritisch und diese Stellen werden sowieso noch nachbearbeitet.

 

Wir werden jetzt die nächsten Tage erstmal etwas abschalten und uns auf andere Dinge konzentrieren. Gleichzeitig können wir es aber nicht erwarten, den Rumpf zu drehen und einmal richtig herum zu betrachten. Außerdem wollen wir wissen, was unser Riesenbaby auf die Waage bringt.

 

Nach dem Fluten, vor dem Auspacken:

 

 

Auspacken:

 

 

Decksübergang und das Innenleben:

 


56. Die Außenlagen

Letztes Wochenende geht es weiter mit den Glasgelege-Schichten für die Außenschale.

 

Das Uni-Direktional 600g schneiden wir vorab auf eine Länge von 11,70m zu, teilen das Material dann nochmals längs in drei gleichbreite Bahnen und wickeln diese auf drei Papprollen, die wir extra auf das Maß gekürzt haben. So lässt es sich besser anbringen. Allerdings fasert das Glasgelege dadurch ziemlich stark aus, das ist etwas ätzend und sieht auch nicht schön aus. Das Zeugs piekst von allen Glasgelegen irgendwie auch am meisten. Der gesamte Rumpf (ohne Deck) wird mit den Zuschnitten belegt.

 

Dann folgt die Lage Tri-Axial 750g, die wir quer legen. Das zieht sich etwas hin, da wir für jede Lage das Maß bestimmen und zuschneiden müssen.

 

Abschließend liften wir den Mittelrumpf einmal an, um die Vakuumfolie bereits unter dem Deck zu platzieren. Das Anliften finde ich recht spannend, vor allem, da unsere Stützvorrichtung ja noch im Innern der Blase ist. Funktioniert aber alles bestens.

 

Die nächsten Schritte sind jetzt die Ecken, also die Übergänge zum Deck, die Fließhilfe und Lochfolie und dann die Spiralschläuche. Wir peilen im Moment den kommenden Sonntag für eine Flutung an, wissen aber noch nicht sicher, ob wir das schaffen. Wir haben gerade auch einige Sorgen diesbezüglich: Erstens ist der vor Wochen bestellte Harz immer noch nicht angekommen – es gibt Lieferschwierigkeiten aus England. Angeblich soll der Harz morgen bei unserem Lieferanten ankommen. Vermutlich riskieren wir dann gar nicht erst den Weitertransport, sondern holen den Harz persönlich am Freitag ab. Setzt aber alles voraus, dass der Harz dort wirklich ankommt, was uns bisher nicht bestätigt werden konnte. Unsere zweite Sorge ist, dass wir von Tag zu Tag mehr Luft aus der Blase verlieren. Wir hoffen, dass wir das Leck finden können, wenn wir Vakuum drauf ziehen. Aber es besteht das Risiko, dass wir gar kein Vakuum erreichen.

 

Und dann herrscht natürlich Nervosität darüber, dass wir mit einer enormen Menge Harz arbeiten werden, die irgendwie beherrscht werden muss. Die Außenschale wird unser größter Schuß – abgesehen von dem misslungenen Versuch im Januar – wir gehen im Moment von 100 bis 120kg aus.

 


55. Leisten belegen

 

Wir kommen weiter gut voran und arbeiten uns in Richtung „Flutung der Außenschale“.

 

Wie bei den Seitenrümpfen belegen wir jede zweite Leistenreihe mit Glasgelege, genauer mit 320g Bi-Diagonal. Ich kümmere mich um die langen, geraden Strecken, während sich Freddy um den Bug- und Kielbereich kümmert. Das komplizierteste ist der Kielbereich, denn hier müssen wir stückeln und schnippeln und kommen nur über unser Schwebebrett überhaupt an die Stellen heran. Freddy hat inzwischen so viel Übung beim Auf- und Absteigen, dass es richtig galant aussieht. Währenddessen balanciere ich mit Schere, Messer, Sprühkleber und Glasgelegerolle auf zwei aneinander gestellten Bierbänken, um an die oberen Leisten zu kommen. Da ich immer zweieinhalb bis drei Meter auf einmal mache, muss ich auch immer noch hin und her laufen und bin die ganze Zeit am Wackeln und Kippeln.

 

Sonntag Nachmittag sind wir fertig und räumen noch etwas auf. Nächstes Wochenende kümmern wir uns um die nächsten Lagen Glas (Uni und Tri-Axial) und vielleicht auch schon um die ersten Folien. Wir wollen unbedingt schnellstmöglich fluten, denn die Temperatur in unserer Halle sinkt beständig (momentan 22°C) und uns rennt die Zeit davon. Das Blöde ist nur, dass wir die kommenden Wochenenden irgendwie immer verplant sind – unter anderem mit einem mehrtägigen Sicherheitstraining für uns beide und eine SRC und UBI Prüfung für mich. Wie ich auf die Idee gekommen bin, das gerade jetzt machen zu müssen, ist mir im Nachhinein etwas schleierhaft. Mangelndes Zeitmanagement.

 

Wir müssen also noch ein geeignetes Zeitfenster für die Flutung finden. Wir werden auch diesmal wieder bis zur Aushärtung Wache halten müssen, das Zeitfenster muss also entsprechend lang sein. Vor allem die Blase wird regelmäßig Luft benötigen, damit wir die Rumpfform so bekommen wie wir es haben wollen.

 


54. Wir legen Leisten

Hier ein paar Bilder vom aktuellen Stand. Wir legen Leisten wie die Weltmeister. 
Seit Samstag früh haben wir weitere 42 Platten verarbeitet, das ergibt weitere knapp 300 Leisten. Sobald ich beim letzten Arbeitsschritt angekommen war, dem Fräsen der Radien, sind die Leisten erst gar nicht mehr im Karton gelandet: Freddy hat sie mir eine nach der anderen direkt aus den Händen gerissen und verarbeitet. Tatsächlich war der letzte Block wohl etwas viel: soviele Leisten brauchen wir nämlich gar nicht mehr. Jetzt sind nur noch die Stückelbereiche offen. Vor allem oben am Kiel wird das etwas schwieriger werden.
Jede zweite Leistenreihe ist bereits festgeklebt. 
Das Kielbrett ist auch bereits zugeschnitten und anlaminiert.
Das nächste (lange) Wochenende ist für das Belegen der losen Leisten mit Glasgelege verplant. Mal schaun, wie schnell wir vorankommen. 


53. Unsere Ausbeute vom letzten Wochenende

Nachdem wir uns mental etwas von dem Druck und Stress der letzten Wochen erholt haben, sind wir nun mit den Vorbereitungen für die Außenschale gestartet.

 

Am vergangenen Wochenende haben wir uns wieder ins Styrodur gestürzt und die ersten Leisten für die Sandwichlage geschnitten: beginnend mit einem Schwung an Flutleisten, die einen sehr breit gefrästen Kanal aufweisen, durch den später anstelle der Spiralschläuche das Harz geleitet wird. Die Flutleisten werden als erstes am Rumpf angebracht und bilden damit die Orientierungslinie für alle anderen Leisten. Wir werden sie ähnlich anordnen wie die Spiralschläuche bei der Innenschale, also in drei Höhen an jeder Seite.

 

Nach den Flutleisten starten wir mit den „normalen“ Leisten: aus jeder Styrodurplatte werden sieben Leisten (plus ein kleiner Abschnitt) gesägt. In zwei separaten Arbeitsschritten wird dann jede Leiste mit einem Kanal längs und mit sechs Kanälen quer gesägt. Zum Abschluss werden noch die beiden Kanten der Oberseite mit einem Radius versehen. Sonntag Abend habe wir 42 Platten verarbeitet.

 

Das erste Drittel für den Mittelrumpf müssten wir damit erschlagen können. Ab jetzt können wir wieder Arbeitsteilung machen: Freddy legt Leisten, während ich neuen Nachschub säge und fräse. Wir werden immer von Fuhre zu Fuhre entscheiden, ob die Leisten gerade oder mit einer Schräge versehen werden. Das können wir anhand der Rumpfform im Moment noch nicht so gut einschätzen.

 

Außerdem haben wir sowohl Samstag als auch Sonntag mehrere Stunden investiert, um die Blase wieder zu dicht zu bekommen. Beim Entfernen der Folien und dem Abbau der Spannvorrichtungen haben wir einige Macken produziert und die Blase hat zum Schluss mächtig schnell an Luft verloren. Sie kann zwar nicht komplett zusammenfallen, da wir ja im Innern noch das Stützgerüst stehen haben, aber ohne die stützende Blase sacken die Seiten der Innenschale etwas ein, was wir für das Legen der Sandwichleisten nicht gebrauchen können. Also haben wir in mehreren Anläufen alle neu entstandenen Löcher wieder geflickt. Im Vorfeld hatte Freddy bereits alles um einige Zentimeter aufgebockt, damit wir auch an die Unterseite kommen.

 

Die ersten Flutleisten sind schon am Rumpf festgeklebt und Spanngurte liegen auch bereits parat.

 


52. Wir haben einen Mittelrumpf!

Wir haben ein Monster-Wochenende hinter uns.

 

Eigentlich wollten wir Freitag Abend bereits einmal testweise Vakuum ziehen, aber die einzelnen Schritte bis dahin haben einfach zu lange gedauert. Samstag früh machen wir weiter. Wir dichten alle drei Bahnen Vakuumfolie mit Dichtband ab. Während ich mich um die Geraden kümmere, nimmt sich Freddy dem Bug und dem Heck an. Das Heck ist unsere Schwachstelle, denn hier dichten wir auf der PVC-Blase ab. Wenn es Undichtigkeiten gibt, dann üblicherweise in diesem Bereich.

 

Und so ist es denn auch. Wir brauchen fast zweieinhalb Stunden, bis wir endlich Vakuum haben. Vor allem die Unterseite des Hecks braucht sehr viel Zuspruch, bis sie endlich dicht ist. Freddy muss sogar einmal in die Blase, weil wir nach langem Suchen und Nichtfinden vermuten, dass das Leck in der Blase und nicht in der Folie ist. Es stellt sich dann aber „nur“ als Falte im Blasenboden heraus. Freddys Ein- und Ausstieg in die Blase ist ein Nervenakt. Wenn jetzt dadurch etwas kaputt geht, entsteht richtig Schaden. Außerdem verlieren wir jedes Mal ordentlich Luft und haben Sorge, dass das Gelege dadurch zusammensackt. Es liegt aber alles stabil. Um 12:30 haben wir endlich Vakuum und sind zu diesem Zeitpunkt schon ziemlich fertig mit den Nerven :-)

 

Wir haben insgesamt sechs Flutleitungen gelegt:

  • vom Heck aus ganz unten an der Deckskante entlang links und rechts
  • vom Bug aus in ca. 80cm Höhe links und rechts
  • vom Heck aus in ca. 160cm Höhe links und rechts

Freddy hat sich auf 80kg Epoxidharz festgelegt. Wie wir die verteilen, will er während des Flutens entscheiden. Ich habe mir deshalb eine Liste erstellt, mit deren Hilfe ich in 500g-Schritten die Mischverhältnisse ablesen kann. So fange ich nicht jedes Mal neu das Rechnen an.

 

Um 12:45 legen wir mit dem Mischen los. Wir starten mit 2 x 10kg über die unterste Flutleitung, danach 2 x 10kg über die mittlere. Wir können direkt sehen, dass es sich gut verteilt. Freddy entscheidet, dass wir hier noch Material hinterher schieben und wir machen in 5kg-Schritten nochmal vier Eimer fertig. Damit sind wir bei 60kg.

 

Die letzten 2 x 10kg Mischungen werden für die oberen Flutleitungen verwendet. Hier machen wir den Fehler, dass wir einfach zu nervös und ungeduldig sind. Wir füttern diese obere Leitung zu früh, hätten stattdessen den Harz weiter unten noch weiter steigen lassen sollen. Resultat daraus ist, dass wir sehr schnell Harz ganz oben haben, der dann durch die Luftleitungen gesaugt wird, so dass wir sehr zügig die ersten Kugelhähne zudrehen müssen. Durch die geschlossenen Kugelhähne steigt aber der Harz weiter unten nicht mehr so gut. Wir verursachen damit einige freiliegende Felder, die aber glücklicherweise so klein sind, dass sie später gut nachlaminiert werden können.

 

Nach nicht mal 45 Minuten sind wir mit dem Anmischen bereits durch und entscheiden uns gegen eine weiter Fuhre.

 

Nach und nach saugen sich die Eimer leer, werden einer nach dem anderen abgeklemmt, bis wir alle sechs Flutleitungen gekappt haben. Wir takten das Temperiergerät in der Blase hoch auf 42°C. Das hängt übrigens diesmal in der Blase, wir sind ja lernfähig.

Das Vakuum ist stabil, die Blase verliert allerdings etwas Luft und muss regelmäßig nachgepustet werden.

 

Kurz vor 18 Uhr fängt das Harz an zu gelieren. Plötzlich wird es nochmal hektisch, denn wir stellen fest, dass sich am Bug sehr viel Harz gesammelt hat. Es wird verdammt warm und wir haben Sorge, dass es uns die Blase und/oder Vakuumfolie verschmurgelt, was ein Verlust des Vakuums bedeuten würde. Die nächste Stunde sitzen wir mit zwei Eimern Wasser am Bug und kühlen mit nassen Lappen von außen. Wir können erkennen, dass es die Fließhilfe an einigen Stellen ordentlich verkohlt hat, aber das Kühlen von außen ist ausreichend und es entsteht kein weiterer Schaden. Allerdings ist der Bugbereich dadurch jetzt etwas deformiert. Ist aber nicht ganz so dramatisch, da wir diesen Bereich sowieso nachträglich abschneiden und modellieren, bzw. auch viel durch die noch folgenden Styrodurleisten ausgleichen können. Nach dieser Hektik beruhigt sich die Situation wieder.

 

Wir machen weiterhin unsere Runden rund um den Rumpf, bauen zwischendrin Campingbetten auf und versorgen uns mit Essen. Freddy baut mit Hilfe eines Gabelstaplers und einer weißen Kunststoffplatte eine Kinoleinwand auf und wir können über den Beamer Filme gucken, aber die ganze Zeit über behalten wir den Rumpf im Auge, voller Sorge, dass da noch etwas passiert.

 

Erst nach Mitternacht fühlen wir uns zum ersten Mal so sicher, dass wir es aussprechen. Wir haben einen Mittelrumpf!

 

Sonntag Vormittag packen wir bereits aus und sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Rumpfform und Kiellinie sind so geworden, wie wir es geplant hatten. Außerdem sind wir faltenfreier als erwartet nach unserer Karambolage mit der Gelegerolle.

 

Die 80kg Harz scheinen die korrekte Menge gewesen zu sein, denn es sind nur ca. 2kg in der Harzfalle gelandet.

 

Den Großteil der Vakuum-Folie können wir vorsichtig freischneiden, sauber schütteln und wieder zusammenlegen, um sie für spätere, kleinere Laminieraktionen weiter zu verwenden.

 

Freddy laminiert eben die Stellen nach, die wir nicht erwischt haben und dann machen wir Feierabend.

 

Die Innenschale des Mittelrumpfes ist der größte Meilenstein unseres Projekts. Die Größe der Blase und das Handling des ganzen Materials hat sich als ordentliche Herausforderung herausgestellt und uns durch den ersten misslungenen Versuch im Januar schwer im Magen gelegen. Wir haben seit Wochen nicht gut geschlafen und unsere Nerven haben schon Tage vor dem Flutungstermin blank gelegen. Jetzt können wir erstmal wieder entspannen.

 


51. Alles klar zum Fluten

Hier die Zusammenfassung der letzten Tage bis einschließlich heute in Bildern:
Fließhilfe wird über die komplette Fläche gelegt
Fließhilfe wird über die komplette Fläche gelegt
Spiralschläuche für die Harzverteilung werden angebracht
Spiralschläuche für die Harzverteilung werden angebracht
Vakuumfolie wird aufgelegt
Vakuumfolie wird aufgelegt
Wir haben Vakuum!
Wir haben Vakuum!
HOUSTON WE ARE GO FOR LAUNCH
HOUSTON WE ARE GO FOR LAUNCH

50. Die Hülle ist zu

Hier der Stand vom Mittwoch Abend.

 

Einen Bereich der Hülle (die Decksspitze) hat Freddy vorsichtshalber noch einmal verstärkt und mit einem kräftigen Nylon übernäht. Wenn hier das Harz nicht ganz sauber fließt, wäre das nicht ganz so dramatisch. Wir waren auch kurz am überlegen, ob wir sämtliche Nähte mit Ducktape verstärken sollten. Aber wir sind uns nicht sicher, ob das nicht den Harzfluss zu stark beeinflussen würde, daher haben wir das Tape doch nur punktuell eingesetzt.

 

Dann klettert Freddy in die Blase und demontiert die vorderen Stützbalken. Dabei müssen wir nur mächtig aufpassen, dass uns das Brett für die Kiellinie nicht auseinanderbricht. Auf diese Art und Weise bekommen wir die Hülle endlich verschlossen. Anschließend die Stützbalken wieder aufbauen und wir beenden den Abend frühzeitig.

 

Als nächster Schritt steht jetzt die Spannvorrichtung für die Hülle an. Das wird im wahrsten Sinne des Wortes spannend.


49. Es kooperiert nicht!

 

Nachdem Freddy am Montag Abend in relativ kurzer Zeit die Pressplatten mit Tape befestigt und eine Trennfolie aufgelegt hat, stand der gestrige Abend im Zeichen der Gelegerolle. Was sollen wir sagen? Wir haben gestandene viereinhalb Stunden gekämpft. ES kooperiert einfach nicht.

 

Die Schimpftiraden und das Gefluche erspare ich euch. Beim ersten Abrollversuch macht das Gelege einen Abgang von der Blase. Das ist einer der Nachteile des bereits laminierten Decks. Es kippelt sehr leicht, die Blase darauf kommt in Bewegung, das Gelege rutscht zu einer Seite weg und landet auf dem Boden. Da stehen wir. Eben greifen und wieder drauf legen ist überhaupt keine Option. Wie groß der Schaden am Gelege ist, können wir noch gar nicht einschätzen. Wir falten das Gelege grob zusammen, wuchten es auf einen Möbelhund und schaffen es erstmal wieder aus unserer Ecke heraus, um es nochmal komplett auszubreiten. Dann die große Überlegung: wie bekommen wir das Gelege wieder auf die Blase? Wir räumen die Gänge links und rechts der Blase und den gesamten Zugangsbereich zu unserer Bau-Ecke komplett frei, rollen das Gelege auf zwei Metallstangen auf und transportieren das ganze Gebilde mit zwei elektrischen Hubwägen vorsichtig bis ungefähr zur Mitte der Blase. Das braucht einige Anläufe und treibt meinen Stresspegel deutlich über annehmbar. Das zweite Mal ausrollen funktioniert dann aber ganz gut und wir können uns einen Überblick über den Zustand verschaffen: Anscheinend haben uns die laminierten Fixierungspunkte gut gerettet, das Gelege sieht trotz des Malheurs einigermaßen faltenfrei aus.

 

Das Verschließen des oberen Reißverschlusses auf der Kiellinie funktioniert im Anschluss ganz gut mit unserem bewährten „Schwebebrett“, allerdings deutet sich hier ein weiteres Problem an: das diesmal verwendete Abreißgewebe ist deutlich labiler als beim letzten Mal. Es reißt schneller an und die Nähte werden arg strapaziert. Der Lieferant des Abreißgewebes ist der gleiche wie beim letzten Mal, aber hier scheint es chargenabhängig große Unterschiede zu geben. Wir hoffen, dass das Material unsere Spannvorrichtung durchhalten wird und kleben einige Stellen sicherheitshalber mit Ducktape ab. Aber das fühlt sich echt nicht gut an.

 

Im Anschluss machen wir uns an das Schließen der unteren beiden Reißverschlüsse und stellen den zweiten großen Nachteil des vorlaminierten Decks fest: das Teil gibt einfach nicht nach. Wir müssen ziehen und zerren, und da das Deck nicht nachgibt, gibt wiederum die Hülle nach. Was das Risiko von reißendem Gewebe nochmal deutlich erhöht. Ende des Liedes ist es, dass wir um 22:30 aufgeben. Die vorderen 3 Meter bekommen wir nicht geschlossen, ohne das Gewebe zu zerreißen. Freddy wird heute Abend in die Blase klettern, die vorderen Stützen unserer Stützkonstruktion wieder abbauen und dann schauen wir mal, ob wir die Hülle auf diese Art geschlossen bekommen.

 

Eine zerissene Hülle wäre das Ende unserer Flutungspläne und würde uns locker weitere zwei bis drei Monate zurückwerfen...

 


48. Unter Spannung

 

Wir kommen weiter voran.

 

Als erstes bekleben wir die Dreiecksleisten mit einer Kombination aus Fließhilfe und Lochfolie, um eine gleichmäßige Harzverteilung sicherzustellen. Im Anschluss bauen wir die Spannvorrichtung am Bug auf.

 

Eine weitere große Veränderung zum letzten Versuch ist unsere Spannvorrichtung am Heck. Unsere ursprüngliche Vorrichtung ließ sich nicht filigran genug einstellen. Wir hatten uns damals gewünscht, noch mehr Spannpunkte zu haben und diese einzeln bearbeiten zu können, um die Rumpfform noch mehr beeinflussen zu können. Deshalb haben wir das Holzbrett diesmal durch einen von Freddy geschweißten Stahlrahmen ersetzt und werden die Spannung über einzeln gespannte Gurte aufbauen.

 

Bevor wir die Blase unter Spannung bringen, bauen wir die Stützkonstruktion im Inneren der Blase wieder auf. Das Bild dazu ist leider nicht sehr aussagekräftig :-). Dann ziehen wir vorgebogene Rohre durch die in die PVC-Folie eingebaute Lasche und verbinden Blase und Spannrahmen mit Gurten. Unsere Hülle aus Abreißgewebe wird später eigene Spannpunkte erhalten. Wir bringen mit unserem Greifzug Spannung auf die Blase und alles sieht gut aus.

 

Dann suchen wir unsere alten zugeschnittenen Pressplatten wieder raus, mit denen wir schon im Januar unserer Unterwasser-Rumpfform die ebenen Flächen verpassen wollten. Wir tapen einige Stellen an den Filmscharnieren nach und legen die Bretter auf die Blase auf. Dafür müssen wir etwas Luft aus der Blase lassen. Morgen werden wir die Bretter nochmal mit Tape miteinander verbinden, eine Trennfolie überlegen und dann kann die Glasgelegerolle auch schon ausgerollt werden.

 

Wir haben uns für den Donnerstag und Freitag Urlaub eingeplant und sind weiter gut im Zeitplan für eine Flutung am kommenden Wochenende.

 


47. Mit großen Schritten voran

Sonntag früh geht es weiter. Die punktuellen Befestigungen auf den Gelegen machen einen guten Eindruck. Wir ziehen die Gelege übereinander und verbinden beide Hälften bei der 6m-Markierung mit dem angenähten Reißverschluss. Danach falten wir das Teil auf eine Breite von ca. 120cm und rollen es von vorn und von hinten auf. Dann zwei Aluminiumstangen durchfieseln und theoretisch könnte man das ganze Gebilde jetzt in unsere Ecke tragen. Wenn man einen zweiten starken Mann hätte. Ich bekomme diese Monsterrolle jedenfalls nicht angehoben, geschweige denn getragen. Da das Deck bereits liegt, können wir auch nicht mehr mit dem Gabelstapler arbeiten. Also mal wieder improvisieren: zwei Styropurblöcke mit Möbelhunden tun es auch und die Rolle lässt sich perfekt an die 6m-Markierung schieben. Die Kettenzüge sind auch schnell umgeschraubt und an die neue Position gebracht. Ein paar Minuten später baumelt die Rolle bereits unter der Decke und wird dort warten, bis wir soweit sind, die Blase einzupacken.

 

 

Als nächstes krabbelt Freddy kurz nochmal in die gefüllte Blase, um die Laschen für die Stützkonstruktion festzukleben. Dann lassen wir die Luft wieder raus, rollen die Blase zusammen und bringen sie in unsere Ecke. Wir legen Trennfolie auf das Deck, legen die Blase auf und füllen direkt wieder mit Luft. Plötzlich sieht unsere Bau-Ecke gar nicht mehr so groß aus.

 

 

Anschließend gehen wir die Befestigung der Dreiecksleisten an. Freddy schleift das Deck dafür noch einmal kurz an. Dann legen wir die Leisten bündig auf, fixieren mit Sprühkleber und rühren einen kleinen Becher Harz an, um die Leisten punktuell zu kleben. So wollen wir sicherstellen, dass beim Fluten nichts verrutscht und der Flutungskanal von vorn bis hinten sauber durchläuft. Da wir für die Harzpunkte die Blase etwas auf die andere Seite legen müssen, machen wir erstmal nur eine Seite. Die andere wird zeitnah folgen.

 

 

Dieses Wochenende haben wir ordentlich was geschafft. Die nächsten Schritte werden etwas langwieriger sein und wir wollen uns definitiv nicht hetzen, um Stressfehler zu vermeiden. Aber wir peilen mal ganz vorsichtig das erste September-Wochenende zum Fluten an. Allerdings sind wir das kommende Wochenende mit Taucheraktivitäten verplant und müssen schauen, was wir schaffen.

 


46. Déjà-vu - hier waren wir schon mal

 

Die Hülle aus Abreißgewebe ist fertig genäht und wir haben direkt mit dem Belegen des Glasgeleges weiter gemacht. Ab und zu grummeln wir etwas dabei. Schließlich haben wir das alles schon mal gemacht. Es hat aber auch den Vorteil, dass wir jetzt einige Optimierungen einbringen können.

 

Da wir die nächsten Schritte ja bereits ausgiebig beschrieben haben ... damals ... konzentiere ich mich heute auf die Änderungen und Optimierungen (hoffentlich).

 

1. Wir legen das 600g Uni-Direktional-Gelege diesmal in Querrichtung, was auch richtiger ist, da es Stabilität in die Radialrichtung bringt. Beim letzten Mal hatten wir es längs gelegt, da wir Angst vor Faltenbildung direkt auf dem Abreißgewebe hatten. Tatsächlich lässt es sich aber einfacher legen. Das 750g Tri-Axial Gelege legen wir anschließend in Längsrichtung. Blöd für uns ist, dass die Rolle Tri-Axial so vom Lieferanten kommt, dass man beim Abrollen die diagonalen Fasern nach unten liegen hat. Wir brauchen sie aber nach oben. Ich kann hier punkten (passiert mir versehentlich ab und zu) und improvisiere eine Abrollvorrichtung mit unserer Maststellstange und zwei Holzkisten. Dafür kassiere ich ein fettes Lob vom Chef.

 

2. Beim letzten Mal hatten wir die Gelege nur mit Sprühkleber miteinander fixiert. So ganz hundertprozentig faltenfrei hatten wir das nicht um die Blase gelegt bekommen, einige Lagen waren uns leicht verrutscht. Es war damals nichts dramatisches und wir wären mit den Falten auch klargekommen, aber wir hatten danach die Idee, die Lagen punktuell bereits mit Harz miteinander zu verbinden. Wir haben dafür einen schnellen Epoxidharz angemischt, belegen jeden Harzpunkt mit Abreißgewebe und beschweren es mit einer alten Schraube.

 

3. Die größte Änderung zum letzten Mal ist es ja, dass unser Deck bereits existiert. Das Unterteil der dreiteiligen Hülle aus Abreißgewebe entspricht genau der Decksform. Wir legen Styropurplatten aus, allerdings nur mittig und in großzügigen Abständen. Mittig deshalb, da das Deck sowieso nur in der Mitte aufliegt. Die Abstände, weil wir bereits an den zweiten Schritt denken müssen. Der Mittelrumpf wird nicht mobil sein und für das Belegen mit den Styrodurleisten benötigen wir Spanngurte rundum. Die müssen wir durch die Abstände durchfieseln. Anschließend lassen wir unser Deck langsam mit den Kettenzügen ab, schieben es auf Position und richten es auch nochmal mit einer Richtschnur akurat aus. Markierungen auf Deck und Abreißgewebe passen exakt übereinander, so soll es sein.

 

4. Die Dreiecksleisten, die das Deck umfassen, werden diesmal einzeln mit Glasgelege beklebt. Sie sollen die Verbindung von der Innenschale zum existierenden Deck sicherstellen. Die eine Seite der Leisten wird mit 750g Tri-Axial belegt, die andere Seite (mit der die Leiste am Deck befestigt wird) mit 320g Bi-Diagonal. Diesmal werden wir die Dreiecksleisten nicht nur mit Sprühkleber positionieren, sondern auch hier wieder punktuell mit Harz arbeiten.

 

Wir lassen alles über Samstag Nacht aushärten und gehen noch eine Runde schnorcheln.


45. Blase wieder dicht!

Die Blase hat unseren Rodeo-Ritt im Januar den Umständen entsprechend verkraftet. Beim ersten Mal aufpusten bleibt die Luft nicht lange drin. Nach ein paar Minuten ist die Blase schon ordentlich zusammengesackt.

 

Die ersten faustgroßen Löcher (also meine Faust, nicht Freddys) sind von außen einfach zu finden. Alles, was ich finden kann, markiere ich erstmal mit Tape.

 

 

Wir gehen dann so vor, dass Freddy mit Markier- und Flickzeugs in die Blase klettert und seine Stirnlampe ausknippst, während ich von außen alle Lichter aktiviere, die ich finden kann. Das Ergebnis ist ein Sternenhimmel in der Blase. Jeder Stern ist ein Loch und muss mit einem Flicken versehen werden. Da wir nur die Löcher erkennen, die oben, bzw. an den Seiten sind, das Anbringen der Flicken aber am besten am Boden funktioniert, sind wir beständig dabei, die Blase, samt Freddy im Inneren, um 180° vor und zurück zu wenden. Es sind ungefähr 25-30 Löcher, von stecknadelgroß bis faustgroß, die wieder dicht gemacht werden.

 

Das Ganze nimmt einen halben Tag in Anspruch, dann ist es im Inneren der Blase laut Freddy wieder finster wie ein Bären...

 

Wir pusten wieder Luft in die Blase und checken nach ein paar Stunden, wie viel Luft wir verloren haben. Als Maßstab muss Freddy herhalten, da wir das nur optisch einschätzen können. Etwas Luft werden wir übrigens immer verlieren, allein schon durch die Kabelzugänge. Auch ist das Material an sich ja nicht 100%ig diffusionsdicht. Das Ergebnis am Abend sieht aber gut aus. So können wir weitermachen.

 

Unsere Abreißhülle ist noch nicht fertig, sollte aber im Laufe dieser Woche fertig werden. Wir planen, nächstes Wochenende die Gelegeschichten aufzubauen. Außerdem möchte Freddy noch ein paar Schlaufen im Inneren der Blase anbringen, um das Gestell für die Kielausformung etwas optimierter anbringen zu können. Wir werden die Blase also auch am kommenden Wochenende wieder aufpusten.

 


44. Wenden? Geht doch!

Kurz vor unserer Abfahrt nach Karlskrona kam noch ein sehnlichst erwartetes Paket an: neue Segel für unsere PoC. Für uns das allererste Mal, dass wir passgenaue Segel bestellt haben und wir waren sehr gespannt darauf, wie sich das auswirkt.

 

Die Segel sind auch direkt beim Segelhersteller für unsere Segelkonzeption und Selbstwendevorrichtungen modifiziert worden:

- In die Vorliek wurde eine 5er Dyneemaleine statt eines Drahtseils mit eingebaut

- Statt eines Schothorns wurde eine von Freddy entworfene und bereitgestellte Schothornplatte aus 3mm Edelstahl eingenäht


Durch Urlaub und fehlenden Wind sind wir dann erst jetzt dazu gekommen, die Segel zu testen. Getestet wurde das Groß und das große der beiden Vorsegel, das am Bugspriet gefahren wird. Das ist quasi unsere Genua. Eine richtige, „Mast-überlappende“ Genua gibt es ja bei uns nicht durch den A-Mast.


Die Testfahrt war ziemlich positiv: wir kommen easy durch die Wenden, die Selbstwendevorrichtungen arbeiten perfekt (ziemlich langweilig für den Vorschoter ;-), der Speed ist für uns Leisure17-Segler schon sehr begeisternd und wir sind insgesamt doch beeindruckt. Wir warten jetzt noch auf einen Tag mit etwas mehr Wind, um die kleine Fock ebenfalls testen zu können. Ein paar kleine Modifikationen werden wir noch vornehmen und einige Blöcke, Wirbel und Softschäkel noch auf die neuen Segel anpassen.

 

Parallel geht es am Mittelrumpf weiter, Freddy näht an der Hülle und am kommenden Wochenende wollen wir uns auf die Blase stürzen und prüfen, was hier alles geflickt werden muss.


43. Internationales Multihullmeeting in Karlskrona / Schweden

 Wir melden uns zurück von der IMM in Karlskrona. Vom 25. bis 28.7. fand hier ein internationales und sehr spannendes Treffen von Multihullern und allen, die es werden wollen, statt. Über 40 Boote wurden in dem alten Militärhafen direkt an der Stadtfestung untergebracht und die Sicht aus den Booten und auf die Boote war ziemlich beeindruckend. Wir haben viel geredet und diskutiert, Boote angeschaut, Ideen entwickelt und verworfen und Entscheidungen getroffen :-)

 

Das Treffen ist einfach perfekt für uns, weil sehr viele innovative Selbstbauten teilnehmen. Von jedem kann man lernen, im Negativen wie im Positiven. Wir sind von Boot zu Boot geklettert und haben uns alles genau angeschaut.

 

Zur Abschlussveranstaltung wird dann traditionell der Ort der nächsten IMM in zwei Jahren bekanntgegeben. Bremerhaven, here we come! Wir freuen uns sehr darüber, dass der deutsche Verein das Meeting in 2021 ausrichten wird. Freddy hat sich dann auch – meiner Meinung nach – weit aus dem Fenster gelehnt und angekündigt, dass der Grenzgänger dort teilnehmen wird. Schwimmfähig und hoffentlich segelfertig. Da haben wir uns eine ordentliche Latte aufgebrummt.

 

Der Organisator in Karlskrona hat mich nach der Abschlusskundgebung dann noch zur Seite genommen und uns eine Flasche Champagner für die Taufe übergeben. Ist das nicht super nett und motivierend? Mir ist das Herz aufgegangen.

 


42. Das Deck nimmt Form an

So richtig schnell geht es gerade nicht voran bei uns. Das liegt daran, dass wir uns parallel zum Bootsbau gerade in Richtung technisches Tauchen weiterbilden und dadurch viel tauchen und unterwegs sind. Wir haben sozusagen Freizeitstress.

 

Letztes Wochenende sind wir dann endlich mal das Deck angegangen.

 

Wir haben auf dem noch nicht zugeschnittenen Deck die zukünftige Form ausgemessen und markiert, die riesige Platte aus unserer Ecke herausgewuselt und ins Freie gebracht. Mit einer Flex hat Freddy das Deck in die finale Form gebracht und dann die scharfen Kanten noch etwas abgeschliffen.

 

Hier im Detail auch nochmal zwei Fotos, um das Sandwichprinzip zu verdeutlichen, mit den Glasfaserrippen als Verbindung zwischen Ober- und Unterseite.

 

Das zugeschnittene Deck wieder zurück in die Ecke transportieren ging deutlich leichter und hat uns auch die Frage beantwortet, ob, wie und mit welchem Aufwand wir unseren kompletten Mittelrumpf wohl später dort herausbekommen werden. Es sollte gehen – irgendwie. Wir gehen zur Zeit nicht davon aus, das Hochregallager abbauen zu müssen :-)

 

Dann haben wir zwei Löcher in das Deck gebohrt und das Teil mit unseren Kettenzügen hochkant an die Seite gestellt. Das gibt uns Platz, um den Arbeitsbereich für das Nähen der Abreißgewebehülle und das Überarbeiten der Blase aufzubauen.

 


41. Das Deck

Wir haben das Deck ausgepackt! Es ist alles so, wie wir es uns gewünscht haben. Einige kleine Stellen auf der Oberseite sind nicht vom Harz erwischt worden, aber die Stellen sind einfach und undramatisch, wir haben sie bereits nachlaminiert. Die Unterseite und die Rippen zwischen Ober- und Unterseite sind zu 100% geflutet, wir haben also eine vollständige Verbindung zwischen beiden Seiten. 

Jetzt müssen wir uns nur noch überlegen, wo und wie wir das Deck verstauen, um mit dem Rest des Mittelrumpfes weiter zu machen. 

Der nächste Schritt ist uns gerade noch etwas unklar: wir brauchen eine neue Hülle aus Abreißgewebe, die Blase muss geprüft und ggf. geflickt werden. Wir brauchen eine Bestandsaufnahme unseres Materials. Und das Deck muss in die richtige Form geschnitten und aus dem Weg geräumt werden. 


40. Flutung!

Sonntag, der 9.6. ist Flutungstag.

 

Als erstes bringt Freddy die Flutungsschläuche und den Schlauch für die Absaugung an. Die Flutungsschläuche gehen an den Längskanten entlang, geflutet wird aus vier Eimern von jeder Ecke aus.

 

 

Den Schlauch für die Luft- und Harzabsaugung bringen wir mittig in Längsrichtung an. Dieser Bereich wird nachher erhöht sein, da wir eine leichte Wölbung im Deck haben wollen (damit überkommende Wellen leichter ablaufen).

 

Wir schließen die Absaugschläuche an, dichten die Vakuumfolie ab, schmeißen die Pumpen an und haben schnell ein ordentliches Vakuum. Anschließend schieben wir mit etwas Gewuchte 2 x 6 Meter lange Holzbalken unter das Deck, um unsere Wölbung zu realisieren. Das muss sehr vorsichtig gehändelt werden, damit wir uns unsere Vakuumfolie nicht beschädigen. Da das Deck bereits unter Vakkuum steht, ist es schon sehr steif. Wir lassen deshalb wieder etwas Vakuum ab, damit sich die Leisten wieder etwas senken können. Als wir alles ausgerichtet haben, ziehen wir das Vakuum wieder an und haben die Decksform, die uns vorschwebt.

 

 

Meine Harz-Anmisch-Ecke ist inzwischen auch soweit vorbereitet. Es ist bereits kurz vor 16 Uhr, als wir endlich loslegen. Irgendwie dauern diese ganzen kleinen Schritte und Vorbereitungen immer länger, als wir denken.

 

Wir haben uns für 8 x 8kg Epoxidharz inkl. Härter entschieden, also insgesamt 64kg. Wir werden gleichmäßig von jeder Ecke aus fluten, also je zwei Eimer pro Ecke.

 

Von der Flutung an sich gibt es keine Bilder, da wir alle Hände voll zu tun haben. Es läuft alles nach Plan und nach ca. 35 Minuten haben wir die 64kg Harz angemischt und in den Flutungseimern verteilt. Auf der Unterseite (wo die Leisten die Flutungskanäle haben) verteilt sich, soweit wir sehen können, alles sehr gut und gleichmäßig. Aber wie es so ist, werden wir dann doch nervös und fragen uns, ob die Harzmenge ausreicht. Wir mischen noch einen „Angsteimer“ an, weitere 8kg, die auf die Eimer vorne am Bug verteilt werden.

 

Tatsächlich verläuft der Nachmittag und Abend dann sehr unspektakulär. Da wir einen langsamen Härter verwendet haben und keine Temperiergeräte zum Beschleunigen verwenden, fängt das Harz erst spät Abends an zu gelieren. Bis auf 2-3 kleinere Flecken auf der Oberseite hat sich das Harz bis dahin überall verteilt. Genaueres können wir sagen, wenn wir das Deck nach dem Aushärten auspacken, das wird aber vermutlich erst am Dienstag sein.

 


39. Back to the hulls

Die ersten Versuche mit der Mastwickelvorrichtung haben jetzt stattgefunden und unsere Lernkurve war bereits ziemlich steil :-)

 

Das erste Teil haben wir nur mit Mühe, Not und etwas Materialschaden von der Metallstange entfernt bekommen. Das zweite Mastelement (immer noch aus GFK) rutschte bereits viel besser. Wir werden vermutlich noch einige Anpassungen vornehmen und auch die Wandstärken des Sandwichkerns noch einmal überdenken, haben das Thema jetzt aber aufgrund der endlich ausreichenden Temperaturen in unserer Halle nach hinten geschoben. Unser nächster Versuch für den Mittelrumpf steht an!

 

Wir haben uns entschieden, das Deck in einem separaten Schritt zu fertigen. Dadurch teilen wir die benötigte Harzmenge auf zwei Flutungstermine auf, haben größere Kontrolle über die Form und Harzverteilung und können uns im ersten Schritt komplett auf das Deck konzentrieren. Das komplizierte Handling, das die Blase und die Spannvorrichtungen mit sich bringen, entfällt in diesem Schritt also und kommt erst später. Wir haben uns zudem dazu entschieden, den Decksumriss erst später mit einer Säge auf das akkurate Maß zu bringen, d.h. wir ignorieren jetzt absichtlich, dass der Bug- und Heckbereich nicht die volle Breite haben wird.

 

Am vergangenen Samstag (8.6.) haben wir Platz in der Werkstatt geschaffen und alle Lagen vorbereitet. Diesmal haben wir als Unterlage Malervlies genommen, statt der EPS-Platten. Darauf dann die Vakuumfolie, Absaugvlies und Lochfolie ausgelegt. Dann eine Lage 750g Tri-Axial Glasgelege in Längsrichtung und eine Lage 600g Uni-Direktional in Querrichtung. Anschließend haben wir die vorbereiteten Leisten ausgelegt, mit den eingefrästen Flutungskanälen nach unten.

Darauf eine weitere Lage 600g Uni-Direktional, diesmal in Längsrichtung und eine Lage 750g Tri-Axial, diesmal in Querrichtung. Dann folgt wieder Abreißgewebe, Lochfolie und Absaugvlies.

 

Die jetzt ausgelegte Grundfläche beträgt 11,50m x 2,50m. Der Bericht über die Flutung folgt gleich im Anschluss!

 


38. Unsere Mastbau-Vorrichtung

Parallel zu den Arbeiten an den Seitenrümpfen haben wir unseren Mast-Bau-Bereich aufgebaut, denn wie schon bei unserer PoC werden wir die Masten für den Grenzgänger selbst wickeln und laminieren. Die Vorrichtung besteht aus einer 6 Meter langen Metallstange, die über einen Motor rotiert werden kann. Über der Vorrichtung ist eine Laufkatze für das Rovingmaterial angebracht.

 

 

Der Plan ist wie folgt (vereinfachte Darstellung):

Die Stange wird mit Kohlefaser-Gelege und Rovingfasern umwickelt. Darauf kommt ein Sandwichmaterial aus PU-Schaum, das ebenfalls noch mit Gelege umwickelt wird, so dass wir hier wieder unsere Rippen und dadurch unsere Verbindung von Innenschale zur Außenschale haben. Dann folgen noch diverse Lagen Gelege und zum Schluss wird nochmal mit Roving gewickelt. Das Ganze wird handlaminiert und anschließend unter Vakuum gezogen und getempert. 

 

Für das Tempern der Mastelemente hat Freddy einen High-Tec Temperofen gebaut, der die durch ein Temperiergerät angewärmte Luft in einem geschlossenen Kreislauf bewegt.

 

 

Nach dem Aushärten müssen wir das Mastelement irgendwie von der Metallstange bekommen. Das werden wir wohl mit Trockeneis versuchen, damit sich das Metall zusammenzieht und sich von der Kohlefaser-Ummantelung trennen kann.

 

Starten werden wir das Projekt "Mast" mit einem kurzen Element aus Glasfaser, um erstmal zu testen, ob das Handling so funktioniert, wie wir uns das vorstellen. Vor allem das Entfernen der Metallstange ist für uns neu, denn das hatten wir bei dem Mastbau der PoC noch anders gehandhabt. Im Falle, dass das nicht so funktioniert wie geplant, haben wir dann zumindest keine teure Kohlefaser verwurstet. Außerdem wollen wir noch die Vakuum-Alternative „Wärme-Schrumpfschlauch“ testen.

 

Unsere Mastelemente werden 5 Meter lang sein. Die Wandstärke der Kohlefaser wird ca. 4-5mm sein, und das in Kombination mit den Rippen und dem Sandwichmaterial. Jeder Mast-Arm wird aus drei Elementen bestehen, die wir über eine Art Manschette fest verbinden. Da wir vier Mast-Arme und vier Salinge benötigen, sprechen wir über 16 Elemente, die wir bauen müssen.

 


37. Verstärkung des Bug- und Kielbereichs

Nach dem Einbringen der Ösen werden die Büge mal wieder eingestretcht und die Rümpfe in unsere Polyurethan-Fertigung gerollt. Ein paar Schüsse aus unserer Hochdruck-Schäummaschine und wir haben genug Material zum Shapen auf den Bügen.

 

 

Den oberen Bereich der Büge modelliert Freddy direkt im Anschluss und laminiert eine Schicht Glasfaser (750g Tri-Axial) drüber. 

 

 

Danach drehen wir die Rümpfe wieder um, so dass die Kielseite oben ist und gehen die Bug- und Kielverstärkung an.

 

Ursprünglich hatten wir diese Verstärkung (als Vorsichtsmaßnahme fürs Beachen und ungeplante Grundberührungen) mit Aramidfasern, also Kevlar, vorgesehen. Auf dem Selbstbauertreffen wurde darüber gesprochen und es kam der Hinweis, dass die Kombination GFK-AFK keine Vorteile bietet, eher im Gegenteil,da GFK und AFK ein unterschiedliches E-Modul haben und es deshalb zu Delaminationen kommen könnte. Uns wurde geraten, lieber mit einer weiteren Schicht GFK zu verstärken und genau das haben wir jetzt auch gemacht.

 

Als erstes müssen wir nochmal einige Stellen mit Polyurethan nachbessern, die bei unserer Umschäum-Aktion nicht gut erwischt worden sind. Blöderweise ist an dem Tag nur noch unsere Schwarz-Maschine im Einsatz, so dass wir jetzt schwarze Stippen auf unseren Rümpfen haben. Aber davon wird man später nichts mehr sehen.

 

Wir starten mit dem Bugbereich und bringen eine Schicht Spachtelmasse auf, um Unebenheiten und Lufteinschlüsse vom PUR auszugleichen. Darüber laminieren wir direkt nass in nass eine Schicht 750g Tri-Axial Glasgelege.

 

Dann ziehen wir eine Schicht Spachtelmasse über die gesamte Kiellinie des Rumpfes und gleichen damit kleine Lücken und Rillen aus. Darüber direkt nass in nass ebenfalls eine Lage 750g Tri-Axial. Am Bug haben wir jetzt damit zwei weitere Lagen und sollten auch kollisionstechnisch einiges abkönnen. Das Ganze geht zwar auf Kosten unseres Gewichts, aber das akzeptieren wir. 

 

Anschließend kommt Abreißgewebe über die gesamte bearbeitete Fläche. Das wird drauf bleiben, bis wir mit den finalen Spachtelarbeiten weitermachen. 

 

 

Pro Seitenrumpf verarbeiten wir binnen vier Stunden fünf Eimer Spachtelmasse (je 500g Epoxidharz plus Härter, Microballons und Thixotropiermittel) und vier Eimer Epoxidharz (je 1kg Epoxidharz plus Härter).

 

Heute haben wir beide Seitenrümpfe wieder in allen Achsen gedreht, also Kiel wieder nach unten (war diesmal sehr einfach und schnell durch den Kettenzugmechanismus) und das Heck wieder zum Werkstattausgang hin, und anschließend mit der Hilfe von zwei Gabelstaplern und etwas Herzklopfen meinerseits wieder in die erste Etage geschafft.

 

Unsere treue eBay-Kleinanzeigen-Rührmaschine wird es wohl nicht mehr lange mitmachen, sie leidet doch sehr unter ihrer Zweckentfremdung. Ihr Nachfolger ist gerade mit dem Paketdienst auf dem Weg zu uns.

 


36. Wir bekommen Bug-Ösen

Heute muss ich mal wieder etwas aufholen, da ich die letzten Wochen etwas schreibfaul war und unsere Schritte an den Seitenrümpfen nicht ordnungsgemäß begleitet habe. Bevor wir die Seitenrümpfe wieder in das obere Stockwerk schaffen, um Platz für den Mittelrumpf (Nr.2) zu machen, gehen wir nämlich noch die Bugmodellierung und die Kiel- und Bugverstärkung an. 

Nochmal zur Erinnerung, so sahen unsere Büge von Oktober bis Mitte Februar aus:

 

Nach dem Selbstbautreffen sind wir das Thema „Bug-Ösen“ angegangen. 

Die Stage werden bei uns ja auf die Seitenrümpfe und nicht auf den Mittelrumpf gehen. Weil wir möglichst wenig vorstehende Teile auf unseren Rümpfen haben wollen, bauen wir die Ösen direkt mit ein.

 

Dafür bohren wir drei Löcher in das Bugbrett, da wir drei verschiedene Befestigungen für den Mast haben werden (Mastspitze, 1. Saling, 2. Saling). Dann fertigt Freddy einen „Platzhalter“ aus Ureol (Modellbau-PU-Schaum), den er mit einem mit Graphit-Partikeln versetzten Epoxidharz laminiert und mit Kohlefaser-Roving umwickelt. 

 

Dieser Platzhalter wird im gebohrten Loch fixiert und die durchgehenden Fasern mit beiden Enden nach unten gelegt, so dass die Lastverteilung großflächig in den Bug geleitet werden kann. Die Faserenden werden am Bugbrett festlaminiert. Der Platzhalter wird später wieder rausgebohrt. Die Graphitbeschichtung soll als Scheuerschutz für die Leinen dienen.

 


35. Rattenschwanz

Unsere PoC schwimmt wieder. Oder eher: sie schwamm wieder. Denn wir haben sie bereits für weitere Anpassungen wieder aus dem Wasser geholt. Unsere Buganpassung zieht einen langen Rattenschwanz hinter sich her.

 

Um den Hintergrund der Buganpassung zu erklären, müssen wir etwas weiter ausholen. Während unserer Jungfernfahrt 2017 in Kerteminde sind wir noch super durch die Wenden gekommen. Allerdings sah es damals so aus, dass wir hinten zu tief im Wasser liegen würden, es kam sogar teilweise Wasser durch die Heckausschnitte. Externes Feedback war damals, dass wir nicht genug Auftrieb im Heck haben. Deshalb haben wir entschieden, dem Heck mehr Auftrieb zu verpassen. Im Nachhinein eine falsche Entscheidung, denn der Rumpf lag gut im Wasser. Wir hatten nur den Cockpitboden und dadurch resultierend den Heckausschnitt zu tief angesetzt. Durch den größeren Auftrieb am Heck sank dann der Bug tiefer ein und bremste uns in den Wenden regelrecht ab. Deshalb haben wir jetzt den Bugbereich auch noch entsprechend verkleinert. 

 

Ergebnis: der Bug des Mittelrumpfes geht jetzt gut durch die Wenden. Allerdings liegen jetzt die beiden Seitenrümpfe nicht mehr gerade im Wasser, sondern ragen hinten in die Höhe und sinken vorn entsprechend mehr ein. Resultierend daraus bremsen jetzt die Seitenrümpfe in der Wende. Außerdem sinken uns die Seitenrümpfe teilweise so tief ein, dass wir fast schon befürchteten, über die Nase zu stolpern. Deshalb haben wir die PoC wieder aus dem Wasser geholt und werden die Aufleger für die Seitenrümpfe überarbeiten, so dass die Ausrichtung wieder passt. Wenn wir die Aufleger überarbeitet haben, wird nur blöderweise unsere Steuerstange nicht mehr passen, die müssen wir also im Anschluss auch noch überarbeiten. Wir ärgern uns etwas, dass wir das Heck nochmal angefasst haben, aber so ist es halt.

 

Parallel geht es jetzt wieder mit dem Grenzgänger los. Die Temperaturen in der Halle sind auf ca. 22-23°C und wir können wieder ans laminieren und fluten denken. Wir haben uns entschieden, die Neuauflage des Mittelrumpfs mit einem gesonderten Schritt anzugehen. Und zwar fluten wir das Deck zuerst und einzeln. Dann haben wir einen Faktor raus aus der Risikobewertung. Die Leisten sind bereits fertig zugeschnitten und verklebt und am kommenden Wochenende werden wir die Teile -mal wieder- mit Glasgelege einschlagen. Wir sollten „relativ zeitnah“ bereit zum Fluten des Decks sein :-)

 

Originaler Bug 07-2017 in Kerteminde
Originaler Bug 07-2017 in Kerteminde
Aktueller Bug 04-2019
Aktueller Bug 04-2019

 

Am ehestens sieht man den Unterschied, wenn man sich an der Bug-Öse orientiert...


34. Der Segel- und Rigg-Plan

Wir haben uns die letzten Wochen ausgiebig mit unserem Mast-und Segelkonzept beschäftigt. Auslöser hierfür war das Selbstbauertreffen, genauer gesagt eine Broschüre von Fischer-Panda.

 

In dieser Broschüre ist der südafrikanische Katamaran SMG50 abgebildet, der seinerzeit mit E-Motoren ausgestattet wurde. Uns ist dieser Katamaran bekannt, weil er mit einem unkonventionellen A-Mast ausgestattet worden ist. Die Broschüre von Fischer-Panda hat nun dafür gesorgt, dass wir uns diesen Katamaran noch einmal genauer anschauten. Und dabei sind wir auch über den Konstrukteur / Hersteller samt Emailadresse gestolpert, ein Österreicher, der in Südafrika lebt. Wir haben ihn kurzerhand kontaktet. Speziell ging es uns darum zu erfahren, welches Mastprofil und welche Carbonstärken bei dem SMG50 gewählt worden sind, damit wir anhand dessen etwas besser abschätzen können, ob wir mit unserer Auslegung eventuell sehr daneben liegen. 

 

Der Konstrukteur hat uns nicht nur zurückgeantwortet, sondern ist auch mit Leidenschaft in die Diskussion um den A-Mast eingestiegen, so dass wir uns mehr denn je auf dem richtigen Weg fühlen. Für uns war es das erste Mal, dass wir mit einem Experten auf A-Mast-Technologie gesprochen haben und sein Feedback war enorm hilfreich. Wir haben unsere geplante Wandstärke noch einmal etwas angepasst und die geplante Mastlänge auf 14,5 Meter gekürzt. 

 

Wir gehen eigentlich davon aus, dass wir eher untertakelt sein werden, da wir uns im Vorfeld die Masthöhen anderer Trimarane angeschaut haben. Allerdings ermutigt das Feedback aus Südafrika, denn der SMG50 bringt auch ohne das klassische durchgelattete Großsegel sehr gute Leistungen. Durch den A-Mast sind bei diesem Katamaran alle Segel als Rollfocks ausgelegt. Unser Konzept weicht hiervon noch einmal etwas ab, da wir fliegende Rollsegel planen. Und wir werden durch den zweiten Mast etwas mehr Windwiderstand haben. Dafür bringen wir unseren Segeldruckpunkt aber sehr niedrig und durch die vielen Variationsmöglichkeiten mit den verschiedenen Segeln sollten wir optimal trimmen können.  

 

Im Laufe der Emaildiskussion hat Freddy zur Veranschaulichung einen Segel- und Riggplan gezeichnet. Bisher war das ja alles nur in seinem Kopf.

 

So also stellen wir uns unseren Grenzgänger unter Segeln vor.

 

Übrigens werden die Formen des SMG50 gerade zum Verkauf angeboten, und das zu einem sehr interessanten Preis: 

http://www.sail-the-difference.com/index.php?id=2


33. Selbstbauertreffen des Multihull Deutschland e.V.

Am vergangenen Wochenende veranstaltete die Regionalgruppe Weser-Ems des Multihull Deutschland e.V. ein überregionales Event zum Thema Selbstbauen. Üblicherweise wird als Location dann immer ein aktueller Selbstbau-Schauplatz gewählt (damit es etwas zum gucken und greifen gibt) und dieses Jahr hatten Freddy und ich die Ehre und haben nach Paderborn eingeladen. Dabei haben wir am Samstag die Räumlichkeiten unseres Segelvereins Yachtclub Paderborn am Lippesee genutzt. Am Sonntag fand unser Treffen dann in unserer Bau-Ecke statt. Wir haben extra dafür unsere PoC aufgeriggt und die Deckenhöhe unserer Halle dürfte keine 5cm niedriger sein, denn der Verklicker hat nicht mehr gepasst.

 

Das Wochenende war sehr konstruktiv mit vielen hochwertigen Diskussionen. Fast 30 Teilnehmer, hauptsächlich aus dem Norden, waren angereist, hatten Fotos, Vorträge und viel Erfahrungen im Gepäck. Neben einem Bau- und Ausstattungsbericht eines sehr beeindruckenden Projekts (ein 9,30 Meter Katamaran, der binnen 17 Monaten in Vollzeit von zwei Brüdern gebaut wurde) gab es einen Exkurs zum Unternehmen Fischer-Panda, die bekannt für ihre E-Antriebe sind und zufälligerweise ganz in der Nähe ihren Sitz haben. Die beiden Herren von Fischer-Panda waren so frei und haben sich extra für uns an einem Samstag bereitgestellt und nach kurzer Vorstellung ihrer Produktpalette für Sportboote unsere Fragen beantwortet. Meiner Einschätzung nach waren es sehr hochwertige Fragen, aber ich muss auch ganz ehrlich gestehen, dass Elektrotechnik und ich nicht wirklich Freunde sind (daran haben auch 8 Monate Elektrotechnik lernen für den Funkamateur nichts geändert). Immerhin habe ich verstanden, dass unsere 48V Leitungen (der Techniker sprach von Strippen :-) kurz gehalten und im Querschnitt groß sein sollten und auf was man bei der Auswahl des Antriebs achten sollte. Dazu einige Tipps zu sinnvollen Apps zur Auslegung bei der Planung des Boots. Im Anschluss hat Helge von der Linden einen Vortrag über Epoxidharze gehalten, mit viel Materialkunde, grundsätzlichen Infos über den Werkstoff und vielen „Was passiert, wenn“ Fragekonstellationen. 

 

Abends gab es eine Stadtführung durch Paderborn, bei der uns unsere Stadtführerin  mit glänzenden Augen von Schwerttaufen und gevierteilten Bürgermeistern erzählte. Im Anschluss haben wir den Abend in einem Brauhaus bei Schweinshaxe und Roulade ausklingen lassen.

 

Für den Sonntag war das Treffen in unserer Bau-Ecke geplant. Wir haben diesen Termin genutzt, um mal ganz grundsätzlich aufzuräumen und Ordnung zu schaffen. Beide Seitenrümpfe und die aufgeriggte PoC standen bereit. Mit einem Beamer haben wir unsere Bilder zu dem bisherigen Verlauf gezeigt und Freddy hat dazu erzählt. Fast vier Stunden lang wurde diskutiert und beratschlagt. Wir haben viel positives Feedback und Anregungen bekommen. Wichtig war uns hierbei auch die Einschätzung vom Helge, der unser Projekt bereits kennt und fernbegleitet, seitdem wir in die Prototypenphase gestartet sind, der aber die Rümpfe noch nie real gesehen hat. Nach dem Wochenende wissen wir, dass wir auch bautechnisch auf einem guten Weg sind. Allerdings hat er vorgeschlagen, mal einen Spachtelkurs zu veranstalten. Was wohl im Umkehrschluss heißt, dass er mit unserer Spachteltechnik nicht einverstanden ist... 

 

Wilde Diskussionen wurden auch über unseren Mast geführt. An der PoC konnten wir ja bereits darlegen, wie der von uns gewickelte Mast aussehen kann und anhand unseres allerersten Wickel-Musters konnten wir den Sandwich-Aufbau anschaulich machen. Die Frage bleibt weiterhin offen, wie stabil er sein wird. Wir können Brech- und Biegetests damit machen (oder kostenaufwendig machen lassen), aber welche Belastungen genau auf unserem Mast wirken, ist weiterhin sehr unklar. Ein Teilnehmer mit einem Farrier-Trimaran berichtet zudem von Rissen aufgrund des Drucks auf seinen Mast und seinem Klappmechanismus und dass die entstehenden Kräfte nicht unterschätzt werden dürfen. Beide Punkte sind uns aber bekannt und wurden bei der Konzeption berücksichtigt. Wir gehen davon aus, dass die Belastungen über das „A-Mast/Beam-Dreieck“ deutlich besser aufgefangen werden können. Und die Beam-Verbindung zu den Seitenrümpfen wird bei uns ebenfalls deutlich weniger Druck abbekommen, da es keine starre Verbindung gibt. 

 

Bezüglich unserer Selbstwendevorrichtungen haben wir neuen Input und einige Ideen bekommen, die wir direkt in die PoC einfließen lassen können. Als nächstes steht jetzt für die PoC die Buganpassung und für den Grenzgänger das erste gewickelte Mastelement an - das allerdings in kurz, da wir es für Brech-und Biegetests verwenden werden.

 


32. Lebenszeichen

Nachdem wir zuletzt besorgte Emails erhalten haben: uns geht es gut und wir haben nicht den Mut verloren :-) 
Wir haben es nur etwas langsamer angehen lassen die letzten Wochen und ich bin nicht wirklich zum Schreiben gekommen. 

 

Freddy hat sich in den letzten Wochen vorrangig um die PoC gekümmert, damit wir die zu Ostern wieder ins Wasser bekommen. Wir sind hier immer noch am Optimieren und Experimentieren. Sie bekommt jetzt unter anderem zwei Selbstwendevorrichtungen (für Fock und Groß). Dafür hat Freddy zuletzt eine Art Spoiler gebaut. Außerdem werden wir noch den Bug und die Segel anpassen, um das Wendeverhalten zu verbessern. So langsam sieht die PoC wie ein Raumschiff aus.

 

Im Bezug auf unseren Grenzgänger haben wir uns die letzten Wochen eher mit kleinen Dingen beschäftigt. 

 

Freddy hat mit den Spachtelarbeiten am ersten Seitenrumpf angefangen. 

 

Dann hat er unsere Mast-Wickel-Vorrichtung konzipiert: ich bekomme jetzt einen Motor (freu!) und muss nicht mehr manuell kurbeln. Außerdem hat er eine Laufkatze über unserem „Mast-Produktionsbereich“ angebracht, so dass wir die Rollen mit dem Kohlefaser-Roving-Material leicht über die gesamte Mastelementlänge hin- und her bewegen können. Ein Mastelement wird 5,50 Meter lang werden. Für unsere beiden A-Masten inklusive Salinge benötigen wir 16 Elemente.

 

Parallel kaufen wir gerade gefühlt sämtliche Ebay-Angebote mit Restposten an Roving-Material auf, die uns geeignet erscheinen. Nach ersten Kalkulationen benötigen wir ca. 7.500 Meter. Einige Schnäppchen konnten wir bereits machen.

 

Dann haben wir uns mit dem Thema „Baubegleitung durch einen Sachverständigen“ auseinandergesetzt. Nachdem uns Ende letzter Woche ein Angebot vorgelegt wurde, dass uns gelinde gesagt vom Stuhl geworfen hat, gehen wir den Weg jetzt aber doch alleine und lassen uns am Ende ein technisches Gutachten und Wertgutachten erstellen.

 

Und ich habe noch ein kleines vorgezogenes Projekt gestartet und schon mal Schubladendeckel aus Kohlefaser für den Innenbereich konzipiert und erste Muster gefertigt. Warum wir mit Schubladendeckeln anfangen und den Mittelrumpf drum herum bauen? Die Bauteilgröße musste fluggepäcktauglich sein. Ich habe Ende Januar nämlich meine beiden Lieblingsschauspieler auf einer Convention in England getroffen und mir die beiden Deckel unterschreiben lassen. Der Einbau erfolgt dann in ca. 2-3 Jahren. 

 

Und zu guter Letzt haben wir die letzten Wochen einen etwas größeren Event vorbereitet: das Selbstbauertreffen des Multihull Deutschland e.V. fand vergangenes Wochenende hier bei uns und in unserem Segelverein am Lippesee statt. Das Treffen war hoch konstruktiv und interessant und hierzu folgt zeitnah mein nächster Beitrag.

 

Selbstwendevorrichtung für das Großsegel
Selbstwendevorrichtung für das Großsegel
Selbstwendevorrichtung für die Fock
Selbstwendevorrichtung für die Fock
Spachtelarbeiten
Spachtelarbeiten
Die ersten Komponenten unserer Mastwickelvorrichtung
Die ersten Komponenten unserer Mastwickelvorrichtung
Kohlefaser-Roving
Kohlefaser-Roving
Schubladendeckel für den Innenausbau
Schubladendeckel für den Innenausbau

31. Rodeo-Ritt

Um der Dramaturgie vorweg zu greifen: wir haben den ersten Rückschlag hinnehmen müssen. Die Flutung am vergangenen Wochenende ist nicht zu unserer Zufriedenheit verlaufen. 

 

Dabei waren wir eigentlich sehr zuversichtlich. Zwei, drei Punkte waren uns im Vorfeld bereits aufgefallen, wo wir uns dachten ... hm, nicht ideal, beim nächsten Mittelrumpf würden wir das anders machen ... aber das waren Kleinigkeiten. Etwas andere Spannpunkte, ein etwas flacheres Heck, eine andere Legetechnik beim Glasgelege beispielsweise, aber nichts gravierendes.

 

Wie geplant hatten wir alles für die Flutung am 5.1.2019 vorbereitet. Lochfolie und Fließhilfe angebracht, die Spiralschläuche befestigt, die Vakuumfolie aufgelegt. Das Abdichten der Vakuumfolie hat lange gedauert (wir mussten ja drei Bahnen zusammenbringen), aber keine Probleme bereitet. Um kurz nach 11 Uhr konnten wir die Vakuumpumpen anschmeißen und um kurz nach 13 Uhr haben wir mit dem Anmischen des Harzes gestartet. 12 x 10kg Epoxidharz samt Härter wurden binnen einer Stunde angemischt. 

 

Die erste Stunde nach der Flutung verlief wie erwartet. Das Vakuum war stabil und das Harz lief gut in den Rumpf. Dann deutete sich langsam an, dass hier etwas anders läuft als sonst. Große Flecken Glasgelege blieben ungetränkt. Der betroffene Bereich sollte eigentlich vom Harz getränkt werden, den wir in die Flutkanäle im Decksbereich injiziert hatten. Ein erstes Anzeichen für Harzanhäufungen im Deck. Dann roch es plötzlich stark nach verkokeltem Styrol, der Vakuumdruck fiel massiv und gleichzeitig sackte die Blase zusammen. Wir haben es dann geschafft, das Vakuum zu stabilisieren und gerettet, was noch zu retten gewesen ist, in dem wir während der darauffolgenden Stunden immer wieder die Vakuumpumpen angeschmissen und regelmäßig Luft in die Blase nachgeschoben haben.

 

Was war passiert?

 

Die Harzanhäufungen im Decksbereich haben zu einer starken Temperaturentwicklung geführt und  uns sämtliche Folien, Styrodurleisten und auch die EPS-Platten, die wir als Unterlage verwendet haben, durchgeschmurgelt.

 

Unsere erste Annahme war, dass unsere Idee mit dem einlaminierten Deck aus Styrodurleisten nicht funktioniert hat. Genauer gesagt, dass die Weiterverteilung des Harzes durch die Flutkanäle in den Leisten nicht funktioniert hat und wir deshalb die Harzanhäufungen hatten. Allerdings haben wir das bei unserer PoC bereits gemacht gehabt und da hatte es funktioniert. Bei der PoC ist nur das Deck leicht uneben geworden. Das wollten wir diesmal mit Hilfe der Dreiecksleisten verbessern. 

 

Als Freddy am Tag danach in die Blase klettert, wird jedoch klar, dass der Decksaufbau nicht die Ursache war. Um die recht kühle Umgebungstemperatur in unserer Halle (ca. 18°C) zu kompensieren und das Harz gut fließen zu lassen, hatten wir im Vorfeld verschiedene Maßnahmen ergriffen. Harz und Härter wurden fast zwei Wochen lang in unserem Temperofen auf 40°C vortemperiert. Außerdem hatten wir im Innern der Blase ein Temperiergerät aufgestellt. Und genau dieses thermostatgesteuerte Temperiergerät hat sich als Ursache herausgestellt.

 

Durch die kühle Umgebungsluft haben wir viel Wärme über die große Oberfläche des Rumpfes verloren. Um trotzdem auf die Zieltemperatur von 35°C im Innern der Blase zu kommen, hat das Gerät mit Vollleistung geheizt. Mit einem 9 Meter langem Luftverteilerschlauch sollte die Wärme gleichmäßig in der Blase verteilt werden und genau in diesem Bereich, auf der Länge und Breite des Schlauchs, ist uns die Blase geschmolzen. Die erzeugte Wärme sorgte dann für eine Reaktion im Harz und führte im weiteren Verlauf zu den Harzanhäufungen, wodurch weitere Wärme erzeugt wurde, die dann aufgrund der Styrodur- und EPS-Platten nicht anderweitig abgegeben werden konnte, sondern nach und nach sämtliche Schichten durchgekokelt hat.

 

 

Der übrige Decksbereich außerhalb des Luftverteilerschlauchs ist gut geworden. Das Konzept unserer Decksleisten scheint also grundsätzlich zu funktionieren, was uns zu diesem Zeitpunkt sehr beruhigt. Auch die Berechnung zur Harzverteilung und Harzmenge hätte anderenfalls gepasst. Der Einsatz des Temperiergeräts hat sich bei früheren Flutungsaktionen im Sommer durchaus bewährt. Das Problem war der große Unterschied zwischen Innen- und Außentemperatur. Und auch hier wäre vermutlich alles noch gutgegangen, wenn wir das Temperiergerät beispielsweise aufgehängt statt aufgestellt hätten.

 

 

Wie geht es jetzt weiter?

 

Durch den Verlust der Statik und des Vakuums während des Flutens hat sich die Rumpfform deutlich verzogen. Das zu korrigieren, würde einen riesigen Aufwand bedeuten und trotzdem im Pfusch enden. Wir haben deshalb entschieden, den Mittelrumpf neu zu machen. Allerdings erst, wenn wir wieder etwas höhere Temperaturen in der Halle haben. 

 

Wir müssen dazu sagen, dass wir beim Start dieses Projekts durchaus damit gerechnet haben, dass wir einen Rumpf während des Flutens verlieren können. Es ist und bleibt ein Experimentalbau. Wir sind trotz des vergangenen Wochenendes guter Dinge, was den Mittelrumpf angeht. Im Prinzip hat ja bis auf die Temperierproblematik alles funktioniert wie erwartet. Der neue Anlauf gibt uns zudem die Chance, die leichten Unstimmigkeiten, die uns im Vorfeld aufgefallen waren, zu korrigieren und den nächsten Mittelrumpf noch besser zu machen als der jetzige je hätte werden können.

 

Das aktuelle „Muster“ kann von uns als Grundlage genutzt werden, um notwendige Abstimmungen zu den Seitenrümpfen vorzunehmen. Zum Beispiel können wir jetzt die Positionierung der Schwerter, Schwertkästen, Einstiegsluken, evtl. auch schon der Beam-Auflagen bestimmen. Wir reaktivieren also unsere Seitenrümpfe, bis das Wetter wieder etwas schöner wird. Auch die Mastelemente könnten wir in nächster Zeit angehen.

 


30. Mit Elan ins neue Jahr

 Am nächsten Morgen, den 30.12., schaffen wir als erstes die Blase heran und rollen sie auf den bereitliegenden Schichten vorsichtig aus. Nach dem ersten Aufblasen spannen wir den Bug an der vorbereiteten Spannvorrichtung, die ihrerseits im Hallenboden verankert ist.

 

Wir haben uns entschieden, im Innern der Blase eine Stützvorrichtung aufzubauen, um den Kiel scharf ausgeformt zu bekommen. Ohne diese Vorrichtung haben wir Sorge, dass es zu rund wird. Der Aufbau dieser Stützvorrichtung nimmt viel Zeit in Anspruch. Wir sägen Holzlatten zurecht, die Freddy dann im Innern der Blase zusammenfügt, anpasst und verbindet. Für die Befestigung klebt er vorab Laschen aus PVC-Folie an die Innenwand der Blase.

 

 Und hierbei produzieren wir dann fast den „Katastrophenfall“ unseres Projekts: die Dose mit dem Kleber bleibt unbeaufsichtigt im Innern, während wir von außen die Spannvorrichtung am Heck aufbauen, um die Stützvorrichtung ausrichten zu können. Die Dose kippt um und der Kleber läuft aus. Der PVC-Kleber funktioniert durch kontrolliertes Anlösen der PVC-Folie. In unserem Fall finden wir später ein riesiges Loch im Blasenboden vor. Glück im Unglück: die darunterliegende Trennfolie ist aus PE und hat dem Kleber standgehalten. Glasgelege, Styrodurleisten und die darunter liegende Vakuumfolie sind nicht betroffen. Freddy klebt einen großen Flicken auf die Stelle und es scheint erstmal wieder dicht zu sein. Im Innern der Blase geht ohne Atemschutzmaske mit Spezialfilter, die auch Lösungsmittel wegfiltern, gar nichts mehr. Da haben wir uns einen ordentlichen Schrecken eingejagt.

 

 

Am 31.12. geht es weiter. Der Flicken im Innern hält, die Stützkonstruktion und die Spannvorrichtungen ebenfalls. Zeit, um uns um das nächste Problem zu kümmern: unsere Unterwasser-Rumpfform.

 

Freddy möchte in diesem Bereich gern ebene Flächen haben, die Richtung Kiel zusammen laufen. Richtung Bug soll es dann langsam etwas bauchiger werden, wobei der Bug selbst dann wieder sehr schlank werden soll. Er hat die Form bei der Konstruktion der Blase und der Hülle aus Abreißgewebe bereits berücksichtigt, aber ganz ohne Hilfsmittel würden wir diese planen Flächen nicht hinbekommen. Nach langen Überlegungen entscheiden wir uns dazu, der Wunschform mit Pressplatten nachzuhelfen, die auf der Blase platziert werden. Die sorgen für eine plane Fläche, sind aber so flexibel, dass sie sich bei Spannung gut einfügen. Wir nehmen dafür alte ausgemusterte Wandelemente unseres Firmen-Messestand-Systems. Wir sägen die Elemente zurecht, kleben mit Klebeband eine Art Filmscharnier und legen die Platten deltaförmig über den Kiel der Blase. Sieht erstmal etwas strange aus, aber als wir die Blase aufpusten, sehen wir, dass das in ungefähr so wird wie sich das Freddy ausgedacht hat.

 

Dann umhüllen wir die ganze Blase mit Trennfolie und gehen daran, das an der Decke hängende Glasgelege auszurollen. Das geht ziemlich gut und schnell, so dass wir direkt mit dem Schließen des Reißverschlusses weitermachen. Die Frage, wie wir oben an die Blase herankommen, um den Reißverschluss zu schließen, ist bis hierhin ungeklärt. Das ganze muss vorsichtig und ohne Druck passieren, außerdem muss das Glasgelege darunter noch ordentlich sortiert und geordnet werden. Für diese Situation hatten wir beim Aufbau unserer Bau-Ecke eine Laufschiene mit ein paar Laufkatzen an der Decke befestigt, aber noch nicht weiter fest eingeplant. Jetzt improvisieren wir. Ein paar Spanngurte, ein schnell zurechtgesägtes Brett aus Pappelholz, ein bisschen WD40 … um 22:30 hängt Freddy in dieser Schaukel und wir lachen uns scheckig. „Und, was hast du so zu Silvester gemacht?“ „Ach, ich habe so rumgehangen“.

 

Das Verschließen des oberen Reißverschlusses und die Korrektur des Geleges geht auf diese Art ziemlich gut und kontrolliert. Wir starten noch mit den beiden unteren Reißverschlüssen, aber dann geht es auf Mitternacht zu und wir entscheiden, am nächsten Tag weiter zu machen.

 

Ein kleiner Schluck Sekt vor unserem Riesenbaby, den ich schon vollen Herzens adoptiert habe und wir machen Feierabend und lassen das neue Jahr auf uns zukommen.

 

Auf ein erfolgreiches, gesundes Jahr 2019.

 


29. Aufbau des Decks

 

Am nächsten Morgen, den 29.12., verlegen wir unsere Arbeiten in unsere Ecke. Der Tag steht ganz im Zeichen unserer Decksfläche.

 

Als erstes legen wir mit EPS-Platten einen 12x3-Meter-Bereich aus, auf dem wir die ganzen Lagen zum Fluten aufbauen werden. Da wir ganz zuunterst die Vakuumfolie legen, wollen wir das nicht direkt auf dem Betonboden machen. Wenn sich hier irgendein Fremdkörper in die Folie bohrt und dadurch ein Leck verursacht, haben wir beim Vakuum ziehen keine Chance mehr, heranzukommen und abzudichten. Also sind wir extremst vorsichtig.

 

Auf die EPS-Platten wird als erstes die Vakuumfolie ausgebreitet. Die Bahn ist 3 Meter breit, so dass wir drei Bahnen verbinden müssen, um die Blase komplett zu umfassen. Auf die Vakuumfolie kommt das Absaugvlies. Auch das legen wir in drei Bahnen aus. Darüber kommt die Lochfolie, ebenfalls in drei Bahnen.

 

 

Jetzt kommt unsere Rolle mit dem Glasgelege und der Abreißfolie oben auf und wird von uns mittig platziert und vorsichtig ausgerollt. Im Anschluss verlegen wir die vorbereiteten Decksleisten aus Styrodur und kleben jede einzelne mit Sprühkleber auf das Glasgelege. Diese Arbeit dauert deutlich länger als erwartet und geht ziemlich auf die Knie. Freddy ist kurz davor zu entscheiden, dass wir doch nur ein 5-Meter-Boot bauen.

 

Erst am Abend haben wir die ganze Fläche fertig und zugeschnitten. Jetzt verlegen wir darüber eine weitere Lage 600g Uni-Direktional in Querrichtung. Im Decksbereich fertigen wir ja quasi Innen- und Außenschale in einem Guss, deswegen kommen hier weitere Lagen dazu. Dann kommen unsere Dreiecksleisten zum Einsatz. Damit schaffen wir einen ordentlichen optischen Abschluss und stabilisieren das Deck zusätzlich. Anschließend kommt in Längsrichtung noch eine Lage 750g Tri-Axial Glasgelege und die Trennfolie für die Blase.

 


28. Die Glasgelege

 Nach den Weihnachtsfeiertagen legen wir am 27.12. wieder mit unseren Vorbereitungen los. Wir wollen unbedingt in den nächsten Tagen fluten. Beim Durchspielen der nächsten Schritte wird uns aber klar, dass wir wirklich noch viel zu tun haben. Wir verabschieden uns etwas schweren Herzens von unserem anvisierten Termin 31.12. und planen die Flutung stattdessen für das erste Wochenende 2019. Das nimmt etwas von dem von uns selbst auferlegten Druck und Stress raus. Die Größe des Mittelrumpfes erfordert ein paar Extraschritte, die wir bei den Seitenrümpfen nicht machen mussten. Und teilweise wissen wir immer noch nicht, wie wir bestimmte Punkte umsetzen werden. Wir machen das wie der Esel bei Shrek: Schrittchen für Schrittchen, und nicht nach unten gucken.

 

Als erstes belegen wir die drei genähten Bahnen aus Abreißgewebe mit Glasgelege. Zwei dieser Bahnen werden links und rechts über die Blase gelegt. Die dritte Bahn liegt auf dem Boden und wird zusätzlich noch mit den Decksleisten belegt. Das erfolgt aber zu einem späteren Zeitpunkt.

 

Da wir zur Zeit Betriebsruhe und entsprechend viel Platz in der Halle haben, machen wir uns breit.

Die untere Bahn (das spätere Deck) wird zuerst mit einer Lage 750g Tri-Axial Glasgelege in Querrichtung belegt. Dabei drehen wir die Zuschnitte so, dass die diagonalen Fasern direkt auf dem Abreißgewebe liegen. Darüber kommt in Längsrichtung eine Lage 600g Uni-Direktional Gelege. Anschließend rollen wir diese Bahn zusammen und legen sie erstmal zur Seite.

 

 

Die beiden Seitenbahnen werden mit je einer Lage 600g Uni-Direktional Glas in Längsrichtung und einer Lage 750g Tri-Axial Glas in Querrichtung mit den diagonalen Fasern obenauf belegt. Beide Bahnen falten wir danach vorsichtig in Längsrichtung und schließen den Reißverschluss. Wir ziehen ihn dann von beiden Seiten wieder auf, so dass die beiden Bahnen nur in der Mitte miteinander verbunden sind. Vorn und hinten sind sie noch einzeln. Wir denken, dass so das Aufbringen auf der Blase einfacher wird.

 

Wie wir das genau machen sollen, hat uns etwas Kopfzerbrechen bereitet. Wir haben uns jetzt dazu entschieden, beide Bahnen in dieser Art verbunden von Vorn und von Hinten zur Mitte hin auf zwei Papprollen aufzurollen und dieses Konstrukt dann über unsere Kettenzüge an die Decke über der Blase zu platzieren. Wenn später die Blase auf Position und aufgeblasen ist, sollten wir so einigermaßen kontrolliert die Lagen über die Blase verteilen können... theoretisch. Das gewöhnen wir uns übrigens gerade an. Jedem Statement und jeder Erklärung folgt eine Kunstpause und dann das Wort „theoretisch“.

 

Das Aufhängen des Konstrukts an die Kettenzüge funktioniert jedenfalls wie geplant.

 


27. Die Arbeiten gehen weiter

Ich hinke leider mit der Berichterstattung etwas hinterher, da wir vor lauter Familienbesuchen zu den Weihnachtsfeiertagen und Bootsbau nicht zum Schreiben gekommen sind.

Die Arbeiten dieses Eintrags sind noch vor den Feiertagen passiert.

 

Weiter geht es mit der Außenhülle aus Abreißgewebe. Freddy sitzt mit Nähmaschine an einem 12 Meter langen Tisch und versinkt in einem Wust aus Stoff, den er nach vorab erstellter Skizzen in die Form unseres Mittelrumpfes bringt. Wir unterteilen die Hülle in drei Bahnen, die wir später direkt auf der Blase mit Reißverschlüssen zusammen bringen werden. Die Unterteilung in drei Bahnen soll es uns ermöglichen, das Glasgelege noch kontrolliert und plan zu legen.

 

 

Währenddessen schlage ich die Hälfte unserer langen Decksleisten in 320g Bi-Diagonal Glasgelege ein. Wir werden das Deck immer abwechselnd mit einer eingeschlagenen und einer nackten Leiste belegen, um dadurch die stabilisierenden Rippen zu erzeugen, die unsere Innenschale mit der Außenschale verbinden.

 

 

Im Anschluss sägen wir noch ein paar Extraleisten aus Styrodur. Diese bringen wir in Dreiecksform, mit einem Flutkanal an der Unterseite. Diese Dreiecksleisten werden auf der Innenseite des Decks die Außenkante stabilisieren und begradigen. Bei der PoC haben wir das nicht gemacht und dadurch sind uns damals einige Wellen entstanden.

 


26. Leisten für das Deck

Für den Mittelrumpf werden wir die erste Flutung etwas anders gestalten als bei den Seitenrümpfen. Wir werden von vorneherein mit Styrodur-Elementen etwas mehr Form und Stabilität vorgeben. 

 

Das machen wir deshalb, da der Rumpf sonst sehr rund werden würde. Wir wollen ihn aber halbrund, bzw. abgerundet dreieckig haben, mit einer nahezu ebenen Decksfläche. Bei den Seitenrümpfen hat es uns ausgereicht, dass wir auf dem Deck liegend geflutet und dadurch schon eine kleine gerade Fläche mit großen Radien an den Seiten produziert haben. Die Radien waren hier durchaus erwünscht, damit überkommende Wellen besser ablaufen können und die gerade Fläche in der Mitte reicht aus, um die Seitenrümpfe begehen zu können. Bei dem Mittelrumpf jedoch wollen wir eine große ebene Fläche, die leicht gekrümmt sein soll. Deshalb werden wir direkt beim Fluten der Innenschale Styrodurleisten im Deck mit einlaminieren. Diese Leisten haben wir am Wochenende gesägt und vorbereitet.

 

Die Leisten haben eine maximale Länge von 125cm (die Länge einer Platte). Unser Deck wird an der breitesten Stelle 245cm breit sein, was die Rechnerei sehr einfach macht. Wir haben die Leisten in zwei unterschiedlichen Varianten gesägt und mit einer Stufe versehen, die Flutkanäle gefräst, die Kanten mit Radien versehen und dann je ein A- und B-Teil mit Styro-Foam-Kleber zusammengeklebt. 

 

Als nächsten Schritt werden wir diese Leisten mit 350g Bi-diagonal Glasgelege umwickeln. 

 

Parallel kommt Freddy gut mit den Näharbeiten für die Außenhülle aus Abreißgewebe voran. Im Moment peilen wir die Urlaubstage zwischen den Feiertagen zur Flutung an. Bis dahin gibt es noch mächtig viel zu tun.

 


25. Es wird groß und schwarz - die Blase entsteht

Nach einigen Wochen Funkstille melden wir uns wieder.

Nach dem Verholen der Seitenrümpfe auf die zweite Ebene haben wir erstmal etwas Zeit gebraucht, um uns wieder zu sortieren. Außerdem haben wir zwei sehr entspannende Wochen beim Tauchen in Ägypten verbracht, das musste auch mal sein.

 

Wir waren aber nicht untätig. Freddy hat sich bereits vor dem Urlaub auf die PVC-Blase des Mittelrumpfes gestürzt. Er hat den Rumpf aufgezeichnet und anhand dessen die Zuschnitte der Blase berechnet.

 

Die Dimensionen werden jetzt noch einmal etwas beeindruckender. An der dicksten Stelle haben wir einen Blasenumfang von 7,20m. Da die PVC-Folie nur 2m breit ist, gibt es entsprechend viele Klebestellen. Letztendlich haben wir über die Länge von 11,50 Meter drei Lagen a 2 Meter und einige kleinere spezielle Zuschnitte verarbeitet. Wie bei den Seitenrümpfen gibt es eine Schleuse am Heck zum Ein- und Aussteigen sowie zwei kleine Schlauchzugänge, durch die das Kabel des Temperiergerätes und der Staubsaugerschlauch geführt werden.

 

Gestern haben wir die Blase zum ersten Mal testweise aufgeblasen. Sie war auf Anhieb dicht.

 

Wie schon bei den Seitenrümpfen wird die Blase später zusammen mit der Hülle aus Abreißgewebe durch Spannvorrichtungen am Bug und Heck in die gewünschte Form gebracht.

 


24. Die Dimensionen des Grenzgängers

Wir haben die letzten Tage viel Kleinkram gemacht und gegrübelt, wie unsere nächsten Schritte aussehen. Wir müssten jetzt einige Entscheidungen treffen. Wo positionieren wir die Einstiegsluken auf den Seitenrümpfen? Wo bauen wir den Schwertkasten hin? Wir können das nicht entscheiden, ohne die Positionen der Beams zu kennen. Beams sind die Querverstrebungen, die die drei Rümpfe miteinander verbinden werden. Um deren Position festzulegen, muss aber der Mittelrumpf existieren. Auch die finale Form der Büge wollen wir mit dem Mittelrumpf abgleichen.

 

Von daher haben wir entschieden, dass unsere Arbeit an den Seitenrümpfen erstmal beendet ist. Wir legen jetzt mit dem Mittelrumpf los.

 

Bevor wir beide Seitenrümpfe in unser oberes Stockwerk verfrachten, rollen wir beide nach draußen. Wir wollen sie unbedingt einmal im richtigen Abstand zueinander aufstellen, um die Breite vom Grenzgänger zum ersten Mal live zu sehen. Der Anblick ist ... beeindruckend. Ja. Wir werden ordentlich breit sein.

 


Freddy hat sich eine Strategie überlegt, wie wir die Seitenrümpfe nach oben in das zweite Stockwerk unserer Werkstatt bekommen. Wie sie dann wieder nach unten kommen, ist noch ungeklärt ;-).

 

Wir haben eine Traverse für den Gabelstapler gebaut, zwei Gurte drum und anheben. Nach zwei minimalen Justierungen schwebt der Rumpf ausbalanciert und ruhig. Tatsächlich geht das alles ziemlich einfach. Wir können den Rumpf soweit hereinschweben lassen, dass das vordere Rollbrett wieder aufliegt. Dann kommt ein zweiter Gabelstapler von hinten, wir lösen die Traverse und Gurte und schieben vorsichtig nach. Wir haben uns das etwas komplizierter vorgestellt.

 

Beide Rümpfe sind jetzt „eingelagert“ und wir werden uns erstmal auf das Aufräumen und Optimieren der Werkstatt stürzen, bevor wir den Platz wieder mit dem Mittelrumpf belegen. 


23. Arbeiten am Bug

Wir mussten die letzten Tage etwas ruhiger treten. Genauer gesagt hat uns ein Virus erwischt und uns ziemlich ausgeknockt. Freddy war nach einigen Tagen wieder auf den Beinen, ich habe etwas länger gebraucht.

 

Ein bisschen sind wir aber seit dem letzten Eintrag bereits vorangekommen.

 

Die Bugbretter haben jetzt die Schräge, die wir uns für die Büge vorstellen. 16° Grad sind es, das wird ungefähr unserer Vorstaglinie entsprechen. Auf dem Bild liegen sie mit dem Kiel nach oben, also nicht verwirren lassen.

 

 

Und dann sind wir die Verbindung vom Sandwich zum Bugbrett angegangen. Wir wollen hier einen stabilen, sauberen und glatten Übergang. Das machen wir mit einer Spachtelmasse aus Epoxidharz. Polyurethanschaum wollen wir an der Stelle nicht verwenden, da es uns zu leicht delaminiert. 

 

Geheimrezept für unsere aufschäumbare Spachtelmasse

 

Man nehme:

500g Epoxidharz

600ml Microballons (ca. 2,5 Becher)

350ml Thixotropiermittel (ca. 1,5 Becher)

110g Härter (jeweilige Mischungsverhältnis beachten!)

20g Schaumtreibmittel

 

 

Diese Spachtelmasse erinnert uns massiv an Marshmellowcreme. Wir dürfen hier nicht ins Träumen kommen, sonst lecken wir nachher noch die Schüssel aus.

Die Creme lässt sich sehr dosiert auftragen. Danach legen wir noch etwas Abreißgewebe über den Bereich und lassen aushärten.

 

 

Wenn genug Spachtelmasse aufgebracht ist, wird alles glatt geschliffen und mit einer Lage 750g Triaxial-Glasgelege abgeschlossen. Jetzt haben wir einen sauberen und in alle Lastrichtungen sehr stabilen Übergang vom Sandwich auf den Bug. Die eigentliche Modellierung werden wir mit einem Polyurethan-Schaum machen. Der sorgt quasi für die Optik, hat aber mit der Stabilität weniger zu tun.

 


22. Wir starten mit Kiel und Bug

Die letzten Tage haben wir gefühlt mit Kleinkram verbracht.

Freddy hat das Kiel- und Bugbrett des ersten Seitenrumpfs per Laser ausgerichtet und anlaminiert.

 

 

Dann haben wir uns eine Vorrichtung gebaut, mit der wir den zweiten Seitenrumpf ohne viel Aufwand bei uns in der Bau-Ecke gedreht bekommen (gemeint ist: von Deck obenliegend nach Kiel obenliegend). Das Drehen des ersten Seitenrumpfs war uns etwas zu kompliziert, mit Gabelstaplern vorn und hinten, und auch nicht besonders Rumpfschonend. Jetzt haben wir Kettenzüge in unserer Ecke an der Zwischendecke befestigt und das Drehen war ruckzuck und von Freddy einhändig erledigt.

 

 

Während Freddy danach beim ersten Seitenrumpf den Bugbereich mit einer Schicht Glasgelege versieht, kümmere ich mich um das Zuschneiden von Styrodurleisten. Den Bereich, wo jetzt das Kielbrett positioniert ist, hatten wir ja beim Fluten ausgelassen. Jetzt kann ich die Lücken drum herum mit Styrodur versehen. Mit der Aufgabe habe ich mir ordentlich etwas eingebrockt. Es fühlt sich an wie ein Kampf mit drei Parteien, jeder gegen jeden. Cuttermesser gegen Styrodur gegen Michaela. Zum Schluss gewinne ich, aber meine Finger sind arg zerschnitten.

 

Am Samstag wickeln wir die zugeschnittenen Leisten mit Bi-Diagonal-Gelege ein, dann kommt eine Schicht Tri-Axial drüber, wobei wir den Bugbereich noch auslassen. Wir laminieren diesmal per Hand, ziehen anschließend Vakuum drauf und aktivieren auch das Temperiergerät wieder, um die Aushärtung zu beschleunigen.

Danach macht sich Freddy an das Bug- und Kielbrett des zweiten Seitenrumpfes, richtet wieder mit Hilfe eines Lasers aus und laminiert das Purenit-Brett an, so dass ich hier wieder die Styrodur-Zuschnitte angehen kann.

 

Am Sonntag kann die Folie bereits wieder entfernt werden. Als nächsten Schritt beim ersten Seitenrumpf werden wir die Bug-Modellierung angehen.

 


21. Sonderbeitrag

Heute ein kleiner Exkurs zu einem von Freddy entwickelten Teil, das bei sämtlichen Flutungsaktionen zum Einsatz kommt: das Super-Hightech-Spezial-Tiefzieh-Fixierungs-Harzverteilungs-Luftabsaugungs-Kreuzungsstück. Kurz: SHSTFHLK. Oder auch Kreuzungsstück.

 

Freddy hat sich das Teil ausgedacht, als wir angefangen haben, große, voluminöse Polyurethan-Schäumwerkzeuge in unserer Art und Weise (Styrodurleisten, Glasfasergelege, im Vakuum-Infusionsverfahren mit Epoxidharz getränkt) zu fertigen.

 

Die Aufgaben dieses Kreuzungsstücks sind folgende: 

  • Fixierung des Spiralschlauchs
  • Unterstützung der Harzverteilung und Luftabsaugung
  • Verbindungselement der Luftabsaugung durch die Vakuumfolie

Durch den Hohlraum unterstützen wir die Trennung zwischen dem fließenden Harz und der absaugenden Luft. Das schwere Harz bleibt unten am Boden und fließt statt nach oben in den Luftschlauch weiter seitlich im Spiralschlauch. Die Luft sammelt sich oben im Hohlraum und kann weiterhin abgesaugt werden. Erst wenn so viel Harz im Spiralschlauch ist, dass das Harz bis nach oben in den Hohlraum steigt, gerät es in den Luftschlauch, der dann mit dem Kugelhahn gesperrt werden muss. 

 

Das Teil funktioniert super und die Abdichtung ist sehr einfach. Also, falls ihr euch mit Vakuum-Infusion beschäftigt und Interesse an unserem SHSTFHLK habt: kontaktet uns! 

 


20. Weil's so schön war...

Wir waren mal wieder fleißig. Wir haben den zweiten Seitenrumpf in gefühlter Rekordzeit zum letzten Fluten vorbereitet. Inzwischen sitzt jeder Handgriff. Wir sind schon am witzeln, dass wir lieber statt eines Mittelrumpfes für den Trimaran noch zwei weitere Seitenrümpfe für einen zweiten Katamaran machen sollten. Jetzt, wo wir wissen, wie es geht. 

 

Freitag Abend ist alles soweit vorbereitet. Samstag früh legen wir die Vakuumfolie um, schließen die Luftschläuche an und dichten alles ab. Auch die PVC-Blase spielt diesmal mit.

 

Um kurz nach 11 Uhr legen wir mit dem Harz mischen los. Wir gehen wie beim vorherigen Seitenrumpf von 5 x 6kg aus. Nachdem die fünf Eimer angemischt sind, schneiden wir diesmal ganz bewusst und geplant das Heck der Blase ab, um das Temperiergerät im Innern zu platzieren. Alles verläuft problemlos, auch wenn die Kugelhähne diesmal in anderer Reihenfolge abgesperrt werden müssen. Harzverteilung ist halt doch teilweise ein Chaosprinzip. Wir haben alles genau gleich aufgebaut, trotzdem verteilt es sich anders.

 

 

Am Sonntag packen wir bereits aus. Angeregt vom Jens im Boote-Forum haben wir jetzt auch mal Fotos beim Auspacken gemacht, die die einzelnen Schichten etwas genauer zeigen.

 

Von Außen nach Innen:

  • Blaue Vakuumfolie
  • Grünes Absaugvlies (mit Spiralschlauch und Kreuzungsstück für die Harzverteilung und Luftabsaugung)
  • PE-Stretchfolie, gelocht
  • Blaue Fließhilfe, unter dem Spiralschlauch
  • Nach Entfernung aller Schichten

 

 

Und so sieht er ausgepackt aus. Wir entfernen auch gleich noch die PVC-Blase, was diesmal deutlich einfacher geht, weil wir bei diesem Rumpf noch eine Trennfolie zwischen Blase und Gelege platziert hatten. Das werden wir beim Mittelrumpf definitiv auch machen!!

 

 

Gewicht nach Entfernen der Blase: 212kg. Das heißt, unsere beiden Seitenrümpfe liegen zum jetzigen Zeitpunkt nur 2kg aus.

 

Als nächstes werden wir den Rumpf umdrehen (also Kielseite nach oben) und die Bug- und Kielmodellierung angehen. Das machen wir bei beiden Rümpfen parallel. 

 


19. Wir spielen Tetris

Der Sonntag nach dem Fluten wird mit Tetris spielen verbracht. 

 

Zum Fluten hatten wir den Seitenrumpf mit dem Bug zum Eingang unserer Ecke platziert. Jetzt geht es darum, die PVC-Blase aus dem Innern zu holen. Nur wehrt die sich ziemlich vehement. Kein Stück bekommen wir die 11,50m lange Blase von der Innenschale gelöst.

Also müssen wir mit dem Greifzug nachhelfen. Dafür muss der Rumpf aber gedreht werden, mit dem Bug zur Wand, wo wir ihn fixieren können und das offene Heck zum Eingang, damit wir Platz für den Greifzug haben. So kann Freddy in den Rumpf bis nach vorn klettern, die Blase vorn am Bug mit dem Zugseil verbinden und ich bediene den Hand-Greifzug.

 

Bei der Gelegenheit wollen wir auch gleich die Plätze der beiden Rümpfe tauschen, damit der zweite Seitenrumpf an die Vakuum-Infusions-Anlage kommt.

 

Und da wir -nach dem Entfernen der Blase- beim ersten Seitenrumpf mit dem Bug und der Kiellinie weitermachen wollen, sollte die Endposition  des Rumpfes wiederum mit dem Bug zum Eingang sein, und mit dem Kiel nach oben. 

 

Das läuft ungefähr so:

 

Seitenrumpf 2 - aus unserer Ecke raus rollen, im Versand abstellen (allerdings kein Platz zum Drehen zur Zeit), Rollbretter drunter wegholen

Seitenrumpf 1 - auf Rollbretter packen, durch drei Hallen schieben, auf dem Parkplatz drehen

Seitenrumpf 1 - zurück durch drei Hallen schieben und in unsere Ecke fummeln

Seitenrumpf 1 - Entfernung der Blase mit Hilfe eines manuellen Seilzugs - schweißtreibend!

Seitenrumpf 1 - raus aus unserer Ecke, durch drei Hallen schieben, auf dem Parkplatz drehen

Seitenrumpf 1 - zurück durch drei Hallen schieben, im Gang abstellen, Rollbretter drunter wegholen

Bau-Ecke - Gelegenheit nutzen und alles mal sauber fegen und wegsortieren

Seitenrumpf 2 - auf Rollbretter packen, zurück in unsere Ecke wurschteln, dann auf Palette umpacken und Rollbretter entfernen

Seitenrumpf 1 - im Gang mit zwei Gabelstaplern um 180° drehen, so dass der Kiel nach oben liegt

Seitenrumpf 1 - auf Rollbretter packen und zurück in unsere Ecke fieseln

 

Tag zu Ende ;-)

Leider haben wir dazu kein Zeitraffer-Video gedreht.

 

Die Entfernung der Blase mit dem Hand-Greifzug war übrigens hartes Workout für uns beide. Ehrlich, die Leisure 17 eine Rampe hochziehen war nicht so anstrengend. Am Ende frage ich Freddy, warum das nicht mit unserem elektrischen Greifzug ging, den wir uns letztes Jahr zugelegt haben. Antwort: Stimmt, das wäre auch gegangen! 

 

Gewicht vom Seitenrumpf Nr. 1 nach Entfernen der Blase: 210kg!

 


18. Seitenrumpf Nr. 1 mit kompletter Außenschale

Wir haben viel geschafft! In den letzten Tagen haben wir alles für unseren Fluttermin vorbereitet. Glasgelege für die Außenschale aufgebracht (wie beim vorherigen Mal eine Lage 450g Unidirektional in Längsrichtung und 750g Triaxial in Querrichtung darüber), den ganzen Rumpf mit einer PE-Stretchfolie umwickelt und dort, wo entlüftet werden soll, gelocht. Dann noch das Absaugvlies rüber und oben über die ganze Länge den Spiralschlauch für die Luftschläuche und Harzverteilung. Am Freitag, den 7.9. sind wir soweit und entscheiden, direkt mit dem Fluten weiter zu machen.

 

 

Zum Fluten:

Wir haben diesmal 4 Flutkanäle gelegt und fluten vom Bug aus. Der Bug, den wir beim vorherigen Mal ganz ausgelassen hatten, wird auf beiden Seiten von unten geflutet. Und dann haben wir recht weit oben auch nochmal zwei Flutkanäle, die über die ganze Länge des Rumpfes gehen. Uns ist vor allem die Verbindung des neuen Bereichs mit dem bereits existierenden Bereich vom letzten Fluten wichtig. Das Harz soll etwas über diese Kante hinausgehen und dann aber möglichst nicht viel weiter wandern. Das versuchen wir, über Absaugvlies zu steuern.

 

Wir gehen von 4 x 6kg Epoxidharz plus Härter aus.

 

Als ersten kleinen Nervenakt stellen wir beim Abdichten fest, dass unsere PVC-Blase nicht mehr dicht ist. Irgendwo hinten am Heck pfeift es und wir bekommen die Vakuumfolie nicht darauf abgedichtet, da die Blase immer wieder zusammensackt. Nur noch einmal muss sie durchhalten!! Freddy versucht ein paar Minuten halbherzig, mit Acryl abzudichten, aber das hat alles keinen Nährwert. Wir machen die Blase nochmal komplett auf, Freddy klettert mit Ersatzmaterial rein, findet das Leck und nach 10 Minuten ist alles repariert. Das nächste Aufblasen funktioniert gut. Unsere Mühen werden sogar doppelt belohnt: als wir die Pumpen anschmeißen, haben wir sofort Vakuum drauf und können loslegen. 

 

Um 17:10 mische ich den ersten Eimer Harz an. Die Aufteilung ist wie gehabt und wir kommen gut voran, nach 30 Minuten sind 4 x 6kg bereits in den Fluteimern. Aber irgendwie fließt das Harz nicht so schnell wie erwartet. Wir werden etwas unsicher, ob die berechnete Menge ausreicht und bis nach hinten und oben kommt. Bei den vorherigen Malen ging das gefühlt deutlich schneller. Wir mischen einen 5. Eimer mit 6kg an und werden am nächsten Tag schauen, wie viel davon als Überschuss in der Harzfalle gelandet ist. Oben am Deck ist immer noch nichts vom Harz zu sehen. Vielleicht waren wir mit den 4 x 6kg etwas zu knapp.

 

Als wir am Rumpf anfassen, merken wir, dass er sehr kühl ist. Klar, wir haben das erste Mal nicht mehr hochsommerliche Temperaturen. Gerade mal 22°C in unserer Ecke. Das Harz ist entsprechend kühler und zähflüssiger. Das Temperiergerät steht in der Ecke, einsatzbereit, aber wie soll es in die Blase kommen, um von innen etwas aufzuheizen?

 

Theoretisch könnten wir die Blase hinten am Heck abschneiden. Durch das Vakuum liegt sie dicht an der Innenschale des Rumpfes. Eigentlich dürfte es keinen Unterschied machen, das Vakuum müsste draufbleiben. Dann könnte ich in die Blase klettern, das Temperiergerät aufstellen und den Nylonschlauch bis nach vorn auslegen. Aber mitten beim Fluten die Blase aufschneiden .... in mir schreit es förmlich. Freddy steht nachdenklich am Heck. Dann fragt er mich, ob das jetzt eine gute oder eine schlechte Idee ist ... woher soll ich das wissen?? Bevor ich mit den Achseln zucken kann, schneidet er bereits. Luft anhalten ... nichts passiert. Vakuum bleibt drauf. Alles gut. Ich klettere in die Blase und stelle das Temperiergerät auf. 

 

Wir takten auf 35°, 40°C, 50°C. Und dann geht es plötzlich ganz schnell. Das Deck füllt sich mit Harz. Jetzt geht es plötzlich so schnell, dass wir bei einigen Kugelhähnen zu spät dran sind. Das Harz hat die Kugelhähne bereits erreicht, bevor wir sperren können. Die sind für das nächste Mal nicht mehr zu gebrauchen.

 

Danach nimmt alles seinen gewohnten Gang und wir entspannen uns etwas. Ein fürstliches Dinner von McD, Wache halten bis 22 Uhr. Dann lassen wir den Rumpf allein und fahren nach Hause.

 


Am nächsten Mittag wird bereits ausgepackt. Wir rollen den Rumpf einmal nach draußen und nutzen die Gelegenheit für ein paar Fotos. Da isser!! Stellt ihn euch vor, mit Wavepiercer-Bug, das Heck noch etwas gekürzt und unten wird noch die Kiellinie modelliert. Ist doch bereits ordentlich als Seitenrumpf eines Trimarans zu erkennen, oder?

 

Weiter geht es mit dem Entfernen der PVC-Blase und der ganzen Folien, die noch im Inneren sind. Danach wollen wir ihn mal wiegen. Die Harzfalle hat übrigens 3kg überschüssiges Harz gesammelt. 


17. Das Deck entsteht ...

Am Wochenende darauf schneiden wir mal wieder Styrodurleisten zu und fangen mit der Sandwichlage vom ersten Seitenrumpf an. Diesmal geht es um die Oberseite inklusive dem Deck, dass wir natürlich ordentlich begehbar haben möchten und dem Bugbereich, den wir beim vorherigen Fluten ja ausgelassen hatten.

 

Während ich die Leisten zuschneide, richtet Freddy die Flutkanalleisten aus und klebt sie direkt fest. Danach arbeiten wir uns wieder Reihe für Reihe nach oben durch. Richtung Deckskante kommen etwas schmaler geschnittene und abgeschrägte Styrodurleisten zum Einsatz, um die Kurve zu bekommen. 

 

Wie beim vorherigen Mal wird jede zweite Reihe festgeklebt.

 

Und während ich die Leisten an beiden Seiten bereits mit Glas für die Zwischenrippen belege, kümmert sich Freddy um den Decksbereich. Als er dort fertig ist, kann ich direkt mit den Zwischenrippen weitermachen. So kommen wir gut voran. 

 

Damit bin ich mit meiner Berichterstattung in der JETZT-Zeit angekommen! 

 

Planung: die nächsten Tage werden wir nicht viel machen können, weil Aktivitäten in unserem Tauchverein anstehen. Wir hoffen, dass wir den Rumpf morgen mit den Außenlagen Glas belegen und die letzten Vorbereitungen zum Fluten machen können.

 

Den Fluttermin für Seitenrumpf 1 / Außenschale Teil 2 legen wir auf den Samstag in einer Woche fest: der 8.9.2018

 


16. Zwischenschritt: Bug schäumen

Wir haben uns überlegt, bei dem einen Seitenrumpf einen Zwischenschritt einzulegen. Und zwar ist uns beim Fertigen der Innenschale der Bugbereich doch etwas zu wellig geworden. Leichte Wellen haben wir erwartet und hätten wir durch die Styrodurleisten ausgleichen können, aber bei dem einen Seitenrumpf sind sie doch zu stark ausgeprägt.

 

Zum Ende unserer Tagschicht rollen wir den Rumpf auf Möbelhunden in unsere Polyurethan-Produktion. Dort haben wir mehrere PU-Hochdruck-Schäumanlagen. Der PU-Schaum, den wir dort produzieren, ist hoch verdichtet, lässt sich aber sehr einfach modellieren.

 

Wir umwickeln den Bug mit PE-Stretchfolie und besprechen kurz mit den Kollegen, wo und wie viel PU-Schaum eingeschossen werden soll. Ich verstecke mich möglichst hinter unserer Krananlage, denn wenn wir hier was schief geht, will ich definitiv keinen PU-Schaum im Haar haben! Alle anderen bleiben tapfer am Rumpf stehen.

 

Wir schießen etappenweise immer für 1-2 Sekunden ein und eigentlich funktioniert das auch ganz gut. Bis auf dass Freddy gegen den Schäumkopf rennt und eine blutende Wunde auf seiner Stirn klafft. Da er das regelmäßig macht, gerät hier aber keiner in Panik :-)

 

In 15 Minuten ist das Thema durch und wir rollen den Rumpf wieder zurück.  Dann modelliert Freddy den Bug, schleift das meiste des Schaums wieder ab und laminiert anschließend eine Schicht Glas drüber. Danach ist der Bugbereich schön glatt und gleichmäßig und kann unproblematisch mit den Styrodurleisten belegt werden.

 

Wir merken dazu an dieser Stelle an, dass wir eigentlich keine Fans von PU-Schaum an Booten sind. Das Material gehört unserer Meinung nach nicht unter die Wasserlinie. Jetzt haben wir es doch verwendet, zumindest bis an die Grenze der Wasserlinie. Schließlich wird das Boot auch Grenzgänger heißen.

 


15. Samstag, 4.8.2018: Flutung der Außenschale Teil 1

Der nächste Meilenstein steht an. Wir fluten den ersten Teil der Außenschale.

 

Wir dichten die Vakuumfolie ab und verbinden die Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen.

Danach pumpen wir unsere PVC-Blase etwas auf. Da wir etwas besorgt sind, dass uns in diesem Flutvorgang die geraden Flanken durch das erneute Aufpusten der Blase  abhanden kommen, entscheiden wir uns dafür, Teile der alten Stützkonstruktion wieder zu aktivieren und stülpen die Konstruktion an vier Stellen um dem Rumpf.

 

Wir schmeißen die Vakuumpumpe an und bis auf die inzwischen obligatorische Stelle am Heck sieht alles gut aus. Bald ist alles abgedichtet und wir haben ein schönes Vakuum.

 

Wir werden 5 x 7 kg Harz plus Härter anmischen und gleichmäßig über beide Seiten einlaufen lassen.

 

Gegen Mittag sind wir startklar, gleiche Arbeitsteilung wie gehabt. Ich mische an, Freddy übernimmt das Rühren, füllt um in seine Eimer und ich mische die nächste Fuhre an.

 

Wie beim ersten Fluttermin gibt es hierzu keine Bilder, wir sind mal wieder zu aufgeregt, um daran zu denken. Warum das so ist, wissen wir selbst nicht genau, denn es läuft alles 100% glatt. Ich bin ehrlich gesagt generell etwas baff, wie gut wir bisher durchkommen. Aber Freddy hat einfach alles im Griff.

 

Durch die Nuten der Styrodurleisten verteilt sich das Harz super gut und steigt problemlos bis an die höchste Stelle. Wir halten Wache, um die Kugelhähne rechtzeitig zu sperren, ansonsten haben wir nicht viel zu tun. Gegen 22 Uhr entscheiden wir, dass alles gut ist und fahren nach Hause. Am nächsten Tag wird bereits ausgepackt.

 

 

Und auch hier wieder: wenn es gut läuft, gleich weitermachen. Während ich beim zweiten Seitenrumpf das Glasgelege für die Zwischenrippen lege, baut Freddy eine Vorrichtung, damit wir den ersten Seitenrumpf drehen und auf der anderen Seite weitermachen können.

 

Am Freitag, den 17.8. ziehen wir den zweiten Seitenrumpf direkt nach.

 


14. Letzte Vorbereitungen vor dem nächsten Fluten

Und jetzt geht es auch schon direkt wieder in die letzten Vorbereitungen zum nächsten Fluten. 

 

Über die Styrodur-Leisten, zwischen denen jetzt das Bi-diagonal 350g Gelege für die Versteifungsrippen liegt (die Verbindung zwischen Innen- und Außenschale), ziehen wir in Längsrichtung eine Lage 450g Unidirektional. Anders als bei der Innenschale, wo wir diese Lage in Querrichtung verlegt haben, wollen wir diesmal die Stabilität von Heck zu Bug unterstützen. Anschließend kommt eine Schicht 750g Triaxial in Querrichtung darüber. Die diagonalen Fasern liegen dabei oben auf.

 

Die Abschlüsse des Styrodurbereichs bereitet Freddy so vor, dass wir hier klare und geradlinige Kanten erhalten und keine Harzanhäufungen verursachen.

 

Statt Lochfolie verwenden wir diesmal ganz normale PE-Stretchfolie, die wir in dem Bereich, der entlüftet werden muss, vorsichtig mit einer Nagelrolle lochen. Das Umwickeln des gesamten Rumpfes geht eigentlich ganz gut, in dem wir mit dem Hubwagen unterstützend anheben.  Über die Stretchfolie kommt noch Absaugvlies und dann kann bereits die PE-Vakuumfolie vorbereitet werden.

 

Zum Einlassen des Harzes werden wir diesmal nicht mit einer einzelnen Stelle unten am Heck arbeiten. Wir verlegen stattdessen Schläuche links und rechts am Heck, die wir in die Flutleisten führen. Wir fluten jetzt also doppelgleisig, um eine gleichmäßige Harzverteilung auf beiden Seiten zu erreichen. Oben wird wieder ein Spiralschlauch gelegt, der mit Hilfe der Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen verbunden wird. Die einzige Fließhilfe, die wir diesmal verlegen, ist vorn am Bug. Durch die tief angeordneten Flutleisten soll das Harz bis nach vorn laufen und hier unterstützen wir dann nochmal das Hochsteigen des Harzes, um sicherzustellen, dass wir den gesamten Bereich erwischen werden.

 

Den Fluttermin für Seitenrumpf Nr.1 /Außenschale Teil 1 legen wir auf das kommende Wochenende fest: der 4.8.2018.

 


13. Die Verbindung von Innen- zu Außenschale

Im nächsten Schritt bringen wir das Glasgelege für die Stabilisierungsrippen auf.

Dafür kleben wir von der Flutleistenlinie ausgehend jede zweite Reihe fest. Die Reihe dazwischen bleibt weiter locker gelegt, so dass die Leisten entfernt werden können.

 

Das Festkleben erfolgt mit einer Epoxidharz-Mischung, versetzt mit Baumwollflocken, Glasfaserschnitzel und Thixotropiermittel, bis es eine schöne homogene pastöse Masse ergibt. Freddy füllt den Kleber in einen PE-Beutel, schneidet eine Ecke ab und bringt den Kleber dann in Konditorenmanier auf die Innenseite der Leisten. Nach 24 Stunden Aushärten sind die Leisten fest am Rumpf.

 

 

Wir entfernen je die losen Leisten darüber und darunter und legen dann eine Lage Bi-diagonal 350g über die festgeklebte Leiste. Wir fixieren das Glasgelege mit einem speziellen Sprühkleber, der das Glas nicht durchtränkt und das Styrodur nicht angreift. Da das Gelege auf einer Rolle mit 20cm Breite kommt, unsere Leisten aber nur 8cm breit sind, haben wir unten und oben Material überstehend. Das wird in die Lücken gefaltet, bevor wir die lose Leiste wieder einlegen. Das komplettieren wir über den gesamten Bereich, der geflutet werden soll.

 


12. Zuschneiden von Styrodur für das Sandwichgelege

Jetzt, wo die Innenschalen der Seitenrümpfe existieren, starten wir mit den Vorbereitungen für das Sandwichgelege. Das Styrodur hat eine Wandstärke von 30mm (bei der PoC haben wir mit 20mm gearbeitet).

 

Wir werden die Leisten plankenmäßig am Rumpf anbringen und zwischen jede Leiste Glasgelege legen, bevor wir die letzten Schichten an Glasgelege für die Außenschale drüberlegen. Dadurch haben wir später, wenn wir das Gelege mit Harz geflutet haben, eine feste Verbindung zwischen Außen- und Innenschale zwischen jeder einzelnen Leiste in Form von Rippen. Das macht stabil.

 

Wir schneiden die Styrodur-Platten zu schmalen Leisten bereit. Danach wird jede Leiste nochmal in mehreren Schritten bearbeitet, was ich aber gut alleine erledigen kann. Ich weiß bald auch, warum Freddy sich gern währenddessen eine andere Arbeit sucht: Styrodur schneiden ist echt widerlich und trotz Absaugung an der Kreissäge und einer Schutzbrille gelangt der Staub in Augen, Nase und Atemwege. Ich besorge mir eine echte Schutzbrille, die rundherum abschließt. Voll eingemummelt mache ich weiter.

 

Jede Leiste bekommt eine Nut in Längsrichtung und 6 Nuten in Querrichtung. Das ist für die Harzverteilung, denn wir verwenden die Leisten anstelle von Fließhilfe und der Harz soll später über diese Kanäle unter dem Styrodur verteilt werden. Außerdem wird jede Leiste an der Außenseite (also da, wo nicht die Nuten sind) über die Längskante mit Radien versehen. Der Effekt, den wir uns davon erhoffen, ist folgender: durch die Radien produzieren wir deutliche Rillen in Längsrichtung. Diese Rillen werden  die Stabilität in Längsrichtung noch unterstützen. Ähnlich, wie ein Dach mit Riffelblech stabiler ist als ein gerades aufgelegtes Blech.

 

Wir bauen uns eine Art Modularsystem an Leisten auf:

  • gerade Kanten mit großem Flutkanal (die werden dort angebracht, wo wir das Harz einleiten und führen dann über die gesamte Länge nach vorn zum Bug)
  • gerade Kanten mit den normalen Nuten
  • abgeschrägte Kanten für die Rundung der Kiel-Unterseite
  • abgeschrägte Kanten und leicht schmaler geschnitten für die Rundung der Deck-Oberseite (diese Leisten kommen erst später zum Einsatz)

 Ob das an "Modellen" ausreicht oder die Palette noch ergänzt werden muss, lassen wir mal auf uns zukommen. Beim ersten Teil der Außenschale werden wir die ersten drei Varianten verwenden. Wir versuchen, möglichst wenig stückeln zu müssen.

 

Das Schneiden der Leisten kostet mich ein Wochenende.

 

 

Dafür geht das Anbringen der Leisten dann aber ziemlich schnell. Am längsten dauert es, die vielen Gurte vorab anzubringen. Sie sind zu kurz, so dass wir für jeden Umfang zwei Stück brauchen.

 

Wir starten in Höhe des Flutkanals und verlegen als erstes die komplette Länge mit der extra tiefen Nut. Das ist unsere Orientierungslinie, die wir ganz akribisch mit Laser ausrichten. Wir kleben sie auch direkt am Rumpf fest, damit nichts mehr verrutschen kann.

 

Dann arbeiten wir uns der Höhe nach durch und legen erstmal lose auf. Die Rümpfe liegen immer noch mit der Kielseite nach oben, und ab einem gewissen Punkt wird die Rundung so stark, dass wir auf die Leisten mit den abgeschrägten Kanten umsteigen. Den Bugbereich lassen wir offen, der wird erst beim zweiten Teil der Außenschale mitgemacht. Auch im Bereich des Kiels werden wir nicht komplettieren, da wir hier später noch die Kiellinie modellieren werden. Und unterhalb des Flutkanals ist der Bereich, der mit dem zweiten Teil der Außenschale entstehen wid.

 

Nach wenigen Stunden sieht der Rumpf bereits bis auf ein paar Lücken, für die wir die Leisten stückeln müssen, komplett aus.

 


11. 30. Juni 2018 - es wird geflutet!

Samstag, der 30. Juni ist für uns ein Monstertag. Die letzten Vorbereitungen haben uns ca. 5 Stunden gekostet, es ist bereits Mittag. Wir werden nach dem Fluten Wache halten müssen und richten uns auf eine lange Nacht in unserer Werft ein.

 

Wir verbinden die Luftschläuche mit unseren Kreuzungsstücken und dichten alles ab. Waage, Harz, Härter und ein Zettel mit den anzumischenden Gewichten stehen auch bereit.

 

Die erste aufregende Aktion ist das Anschmeißen der Vakuumpumpe. Wir gehen Schritt für Schritt die Vakuumfolie ab, immer mit dem Ohr an der Folie, und dichten alle Stellen ab, aus denen es pfeift. Am meisten pfeift es hinten am Heck, da muss Freddy mit Acrylkleber und ganz viel Dichtband massiv eingreifen. Wir stellen fest, dass ich deutlich höhere Töne wahrnehmen kann als Freddy. Dadurch werde ich zu unserem Leck-Detektor.

 

Es dauert nicht lange, und wir haben alle undichten Stellen gefunden. Hauptsächlich am Übergang zur Blase und an der Verbindung der linken mit der rechten Seite der Folie. 

 

Wir schauen uns an. Ich werde das Gefühl nicht los, dass wir irgendwas wichtiges vergessen haben, uns fällt aber nichts mehr ein. Freddy gibt das Go zum Harz anmischen. Ab jetzt tickt die Uhr. Es ist 16:30.

 

Für diese Phase gibt es keine Fotos. Es ist zu aufregend und jeder hat seine Aufgaben, die schnell erledigt werden müssen. Ich übernehme das Anmischen und Bereitstellen des Harzes. Freddy mischt zusammen und füllt ihn den eigentlichen "Flutungs-Eimer" um, ich bekomme meinen Eimer zurück und mische neu. Das ganze vier Mal. Währenddessen und danach gehen wir etwas aufgeregt um den Rumpf, beobachten, wo das Harz fließt und fragen uns, ob die 4 x 6kg ausreichen werden. Wir beobachten die Luftschläuche, um rechtzeitig die Kugelhähne zu sperren. Wir kontrollen das Vakuum und die Blase. Sie scheint etwas Luft zu verlieren, vermutlich durch die Zugänge der Kabel für das Temperiergerät. 2-3 Mal pusten wir sie vorsichtig etwas auf.

 

Der Flutungsvorgang dauert ca. 1 Stunde, dann ist das Harz drin. Wir entscheiden uns, die Harzmenge nicht zu erhöhen. Es scheint sich ordentlich zu verteilen und kommt auch an den Flanken hoch. Als wir die ersten Verbindungen oben am Rumpf sehen, wissen wir, dass es gut läuft. Selbst wenn einzelne Flecken nachher nicht getränkt werden ... sofern wir diese grundsätzliche Verbindung einmal rundherum haben, ist alles gut. Jetzt muss nur noch die Blase durchhalten, bis der Harz ausgehärtet ist. Nach ca. 2.5 Stunden sehen wir bereits kaum noch Bewegung im Harz, es scheint bereits zu gelieren. Wir schalten das Temperiergerät im Innern der Blase ein und takten es langsam hoch, um die Aushärtezeit zu beschleunigen.

 

Dann stellen wir uns Campingbetten und Essen neben den Rumpf und gucken Fussball-WM. Alle paar Minuten geht einer von uns herum und checkt. Durch das Temperiergerät beschleunigen wir die Aushärtung so dermaßen, dass wir bereits abends um 23 Uhr der Meinung sind, dass jetzt nichts mehr passieren kann.

 

Bereits am Sonntag Mittag, den 1.7. packen wir den Rumpf aus. Das ist eine haarsträubende Angelegenheit. Die Vakuumfolie verpasst mir ständig Stromschläge und sogar Freddys Beinhaare stehen ab :-)

 

 

Ja, und hier ist nun unser Riesenbaby. Einige kleine Stellen sind nicht getränkt worden, aber wir entscheiden uns dagegen, nachzulaminieren. Diese Stellen werden beim nächsten Fluten (die erste Hälfte der Außenschale) auf jeden Fall mit erwischt. Die Flanken und die Form sind ziemlich exakt so geworden wie wir es uns vorgestellt haben.

 

 

Und da es so gut funktioniert hat, legen wir den zweiten Rumpf gleich nach. Am 13.7., also zwei Wochenenden später, wird die zweite Innenschale geflutet. Diesmal sind wir bereits etwas relaxter und denken sogar daran, Bilder zu machen.

 

Unser erster Meilenstein ist damit erreicht. Die nächste Phase wird das Aufbringen der Styrodurleisten sein.

 


10. Letzte Vorbereitungen vor dem Fluten

 

Eigentlich wären wir nach dem Schichten des Glasgeleges schon fast startklar, aber an jenem Wochenende bin ich familiär eingebunden, so dass wir den Termin zur ersten "Flutung" auf den 30.6. festlegen. Wir werden langsam etwas aufgeregt. Das ist unser erster großer Meilenstein. Wir wissen, dass es im kleinen funktioniert und haben mit der PoC auch viel gelernt. Aber ob das alles auch so im großem funktioniert, wird sich erst beim Fluten herausstellen.

 

Auch Freddy wird langsam etwas nervös und wir schlafen beide nicht besonders gut.

 

Wir schaffen unsere "Gelege-Rolle" zurück zu unserer Stützkonstruktion und gehen an die letzten Vorbereitungen vor unserer ersten großen Harz-Infusion.

 

Achtung, jetzt wird es mal wieder etwas kompliziert.

 

Hier die verschiedenen Lagen mal in der Reihenfolge von innen nach außen:

  • Blase
  • Trennfolie (um später einfach die Blase vom Gelege trennen zu können)
  • das geschlitzte Kunststoffrohr am Boden (zur Harzverteilung)
  • Fließhilfe (am Boden und die Flanken hochreichend)
  • Lochfolie (unter der Fließhilfe, damit die später vom Gelege getrennt werden kann)
  • Glasgelege
  • Hülle aus Abreißgewebe
  • Lochfolie und Absaugvlies (nur im oberen Bereich, wo abgesaugt wird)
  • Spiralschlauch (auf der Oberseite) mit Kreuzungsstücken
  • PE-Vakuumfolie 

Dieses Konstrukt müssen wir jetzt in der Stützvorrichtung aufbauen.

 

Wir pusten die PVC-Blase mit einem Staubsauger auf, platzieren das Temperiergerät im Inneren und bringen die Hülle aus Abreißgewebe mit einem Greifzug auf Spannung.

 

Am kompliziertesten ist es, das Glasgelege faltenlos rund um die gefüllte PVC-Blase zu drapieren und die Hülle aus Abreißgewebe mit dem eingenähten Reißverschluss zu verschließen. Wir dürfen nicht am Glasgelege ziehen oder zerren, sonst würden wir für eine Verschiebung der Fasern und Lagen sorgen. Es funktioniert dann aber erstaunlich reibungslos, in dem wir uns Zentimeter für Zentimeter vorarbeiten.

 

Wir verlegen die Schläuche für den Harz und die Luftabsaugungen, bringen die Seiten der Vakuumfolie zusammen und dichten sie mit einem Dichtband ab.

 


9. Gedanken zum Fluten

Um unseren Aufbau zum Fluten des Harzes verstehen zu können, erläutere ich -hoffentlich verständlich- unsere Gedanken und Planung dazu.

 

Zwischen PVC-Blase und Hülle aus Abreißgewebe wird das Glasgelege platziert. Als Fluten bezeichnen wir den Vorgang, das Gelege unter Vakuum mit Epoxidharz zu tränken.

 

Wir fluten von unten nach oben. Also unten das Harz rein, oben die Luft raus.

 

Wir fluten vom Heck aus. Das angemischte Harz wird in einen Eimer gekippt, von hier aus führt ein Schlauch zum unteren Ende der Blase. Dort geht der Schlauch in ein Rohr über. Dieses Rohr ist ein geschlitztes Kunststoffrohr, das wir über die komplette Länge der Blase legen. Über dieses Rohr verteilt sich der Harz über den gesamten Rumpf.

 

Das Vakuum wird zwischen der PVC-Blase und der äußeren Vakuumfolie gezogen.

 

Durch das Vakuum wird das Harz nach oben gezogen, steigt und benetzt so gleichmäßig das Glasgelege. Damit es optimal steigt, bringen wir Fließhilfe ein, das wir die Flanken hochreichen lassen.

 

Außerdem positionieren wir den Eimer, aus dem wir fluten, etwas höher und lassen die Schwerkraft für uns arbeiten, um die Fließgeschwindigkeit zu optimieren.

 

Die Luftabsaugung und die Erzeugung des Vakuums erfolgt über die Luftschläuche, die auf dem einen Bild mit unserer Stützkonstruktion bereits zu sehen sind. Sie sind in regelmäßigen Abständen positioniert und über Kugelhähne steuerbar. Das ist wichtig, so können wir die Harzverteilung noch etwas besser kontrollieren und steuern.

 

Auf der Oberseite der Blase, quasi konträr zum geschlitzten Kunststoffrohr, legen wir einen Spiralschlauch. Dieser Schlauch verteilt das oben angekommene überflüssige Harz und leitet es in die Mitte, wo es in die Harzfalle geleitet wird. Mittig deshalb, da unser Rumpf hier am dicksten ist und das Harz deswegen am längsten brauchen wird, um anzukommen. Absaugung in die Harzfalle deswegen, weil wir kein unnötiges zusätzliches Gewicht wollen.

 

Für die Verbindung der von der Decke kommenden Luftschläuche zu unserem unter der Vakuumfolie liegenden Spiralschlauch hat Freddy ein "Kreuzungsstück" entwickelt, das wir hier bei uns auf der Tiefziehmaschine fertigen. Es wird über den Spiralschlauch gelegt. Damit durchstoßen wir die Vakuumfolie und können umkompliziert abdichten. Das Kreuzungsstück hat außerdem die Aufgabe, Harz und Luft von einander zu trennen. Dafür hat es einen Hohlraum, in dem sich oben die Luft sammelt und abgesaugt werden kann, während unten das Harz im Spiralschlauch weiterfließt. Erst ganz zum Schluss wird das Harz in den Luftschlauch gelangen. Das ist dann der Zeitpunkt, an dem wir den Kugelhahn sperren.

 

Bei der Innenschale planen wir die Anmischung von 4 x 6kg Epoxidharz plus Härter. Wir haben uns auf das Epoxidharz von PRO-SET festgelegt. Für unsere PoC haben wir verschiedene Harz-Systeme getestet und kamen immer wieder zurück auf PRO-SET. Es ist ein teures System, aber in unseren Augen das beste. Wir nehmen dazu einen mittleren Härter. Die Topfzeit liegt bei ca. 4 Stunden, Aushärtung bei 25°C nach 24 Stunden.

 

Wir werden die Aushärtung beschleunigen, in dem wir in der Blase ein Temperiergerät platzieren und das Gebilde von innen aufheizen. Damit das gleichmäßig platziert, wird vorn am Temperiergerät ein 11m langer Schlauch aus leichtem Nylon angebracht. Durch den fließt die Wärme bis nach vorn in den Bug und verteilt sich gleichmäßig in der ganzen Blase. Zum ausrollen und befestigen des Schlauches wird einer von uns in die Blase kriechen müssen.

 

Wir werden uns beim Vakuum-Ziehen im Bereich -0,5 bis -0,6 bar bewegen. Mehr Vakuum würde dafür sorgen, dass das Harz wieder aus dem Glasgelege gezogen wird.

 


8. Das Gelege

Am 22. Juni legen wir das Glasgelege für den ersten Seitenrumpf aus. Weil wir dafür sehr viel Platz benötigen, ziehen wir kurzerhand in den Hallenhauptgang um.

 

Ich gehe hier in der Reihenfolge der verschiedenen Gelege noch immer etwas verloren ... gut, dass Freddy einen Plan hat. Die Schichten und Ausrichtung der Gelege ist nämlich wichtig, um eine optimale Stabilität zu erreichen. Dieses Thema ist ziemlich komplex. Deshalb fasse ich mich bei der heutigen Beschreibung kurz und bereite später in einer ruhigen Minute (haha) einen Exkurs-Beitrag zum Thema vor, inklusive Zeichnung.

 

Also, als unterste Lage wird die zusammengenähte Hülle aus Abreißgewebe ausgelegt.

 

Darüber legen wir zunächst in Querrichtung eine Lage 450g Unidirektional Gelege. Das ist die wichtigste Lage überhaupt. Die Ausrichtung in Querrichtung sorgt dafür, dass der Rumpfumfang und damit die Formgebung der Innenschale stabilisiert wird. Bei der Innenschale ist das unser vorrangiges Ziel. Die Länge und Querverwindungen werden wir später bei der Außenschale stabilisieren.

 

Die beiden Bereiche, in denen später die Beams aufliegen werden, bekommen noch eine weitere Lage 450g Unidirektional Gelege zur Verstärkung in gleicher Richtung.


Danach kommt in Längsrichtung ausgelegt eine Lage 750g Triaxial Gelege. Bei dem Gelege gibt es eine Ober- und Unterseite, die beachtet werden muss. Wir legen das Gelege so herum, dass die Fasern in Längsrichtung unten, also auf dem Unidirektional Gelege liegen. Die beiden schrägen Faserrichtungen liegen oben auf.

 

Wenn wir später in der fertigen Innenschale schleifen müssen und dabei ans Gelege kommen, würden wir so zuerst an den schrägen Fasern schleifen, dann auf die Längsfasern stoßen und erst danach würde die Schicht mit den Querfasern erreichbar sein. Die wichtigste Schicht liegt also am geschütztesten.

 

Dann rollen wir das ganze Konstrukt vorsichtig zusammen und schaffen es zurück in unsere Ecke.

 


7. Die Außenhülle wird genäht

 

Als Fallschirmtechniker kann Freddy sehr gut mit der Nähmaschine umgehen. Er schneidet das Abreißgewebe passend zur Blasenform zurecht, näht alles zusammen und bringt einen langen Reißverschluss im Kielbereich an. Beim Flutvorgang wird dieser Reißverschluss oben sein, d.h. wir fluten den Rumpf mit dem Kiel nach oben.

 

Verstärkungen zum Spannen

 

Im Bug- und Heck-Bereich bringen wir noch Verstärkungen ein, damit wir später nach vorn und hinten ordentlich und mit Druck abspannen können. Mit einem Greifzug und entsprechenden Verankerungen im Hallenboden werden wir den Rumpf während des Flutvorgangs in die von uns gewünschte Form bringen.

 

Die Stützvorrichtung

 

Da wir uns gerade, senkrechte Flanken und ein eher gerades Deck wünschen, die aufgepustete Blase aber natürlich eher bauchig ist, bauen wir speziell für die beiden Seitenrümpfe noch eine einfache Stützvorrichtung, die die Blase an den Flanken begradigt. Das sind einfache Holzverstrebungen, in die wir Styrodurplatten befestigen, um eine gerade Fläche zu erzeugen. Die aufgepustete Blase kann dann zu drei Seiten nicht mehr so ausbauchen. Bei unserem Prototypen haben wir das nicht gemacht und entsprechend sind unsere Seitenrümpfe sehr rund geworden.

 

Die Styrodurplatten werden wir später, wenn die Stützvorrichtung wieder abgebaut wird, für das Sandwichmaterial weiterverwenden.

 

Auf dem einen Bild mit der Stützvorrichtung ist auch schon ein Teil unserer Vakuum-Infusions-Anlage zu sehen. Über die Schläuche, die von der Decke baumeln, saugen wir während des Flutvorgangs die Luft ab, um das Vakuum zu erzeugen und überschüssiges Harz in die Harzfalle zu leiten.

 

Als nächstes gehen wir an das Glasgelege.

 


6. Die Blase entsteht

Ende Mai hat sich die Bandscheibe von Freddy wieder einigermaßen erholt und zickt nur noch minimal. Wir legen los.

 

Der Plan ist es, beide Seitenrümpfe parallel zu fertigen: Länge je 11,5m, Breite 0,7m, Höhe 1m.

Wir werden erst eine monolitische Innenschale fertigen und dann in zwei Schritten das Sandwichmaterial und das Glasgelege für die Außenschale aufbringen. Insgesamt wird also jeder Seitenrumpf 3 x mit Harz geflutet. Das Verfahren hierzu nennt sich Vakuum-Infusions-Verfahren. Bug, Heck und die Kielausformung werden wir uns gesondert vornehmen, wenn die Außenschale komplett ist.

 

Die Formengebung der Innenschale bestimmt Freddy durch den Zuschnitt der Blase und den Zuschnitt der Außenhülle, die wir aus Abreißgewebe zuschneiden und zusammennähen. Das sind quasi unsere Werkzeugformhälften. Im Prinzip ist es wie eine St.-Martins-Laterne aus einem Luftballon. Nur in groß.

 

Weiterhin können wir die Formgebung dadurch beeinflussen, wie viel Luft in die Blase gefüllt wird und wie das Abreißgewebe vorn und hinten gespannt wird. Während unseres Prototypenbaus haben wir herausgefunden, dass wir mehr shapen können als gedacht. Wir müssen aber an dieser Stelle auch sagen, dass diese Art von „Werkzeugform“ natürlich nicht erlaubt, die Form und Maße auf den Zentimeter genau zu planen. Ein Fakt, den wir kennen und akzeptieren.

 

Tatsächlich finde ich diese „organische“ Form, die unser Rumpf zwangsweise bekommt, sehr sympathisch. Ich tendiere aber auch dazu, unserem Auto Namen zu geben, von daher... Freddy sieht das alles etwas praktischer.

 

Die Blase

 

Als Material für die Blase nehmen wir stabile PVC-Teichfolie, die sich gut schweißen und verkleben lässt. Sie wird bis zum dritten Flutvorgang im Rumpf bleiben und muss entsprechend stabil sein. Freddy schneidet das Material so zurecht, dass die fertige Blase grob die Form des Seitenschwimmers annehmen wird. Im Heckbereich arbeitet Freddy zudem eine Luftschleuse und Zugänge für Kabel und Luftschlauch ein. Wir kleben die Blase zusammen und machen einen ersten Dichtigkeitstest.

 

Die Größe ist schon sehr beeindruckend - und das ist nur ein Seitenrumpf. Die Ausmaße des Mittelrumpfes kann ich mir zu diesem Zeitpunkt noch gar nicht wirklich vorstellen. Das Teil wird die Sonne verdecken!

 

Zum prüfen, ob wirklich alle Klebestellen der Blase dicht sind, klettert Freddy in die Blase rein, kriecht auf allen vieren nach vorn und leuchtet alle Stellen ab. Der Plan ist es, während des Harz-Vorgangs ein Temperiergerät im Inneren zu platzieren, damit wir optimale Temperaturen für den Vorgang erreichen.

 

Weiter geht es mit dem Zuschnitt und Zusammennähen des Abreißgewebes.


5. Bau des Trimarans Grenzgänger gestartet

Es ist an der Zeit, diesen Baublog zu reaktivieren. Wir waren fleißig.

 

Bereits Ende Dezember 2017, zwischen den Feiertagen, haben wir den Bauplatz unseres großen Tris vorbereitet. In einer Logistikhalle haben wir uns dafür eine Ecke gemietet. Breite 8m, Länge 15m. Mit Schwerlastregalen haben wir die Ecke abgegrenzt und dann mit Holzbalken und einem modularen Bodensystem aus zweiter Hand eine Zwischendecke eingezogen, so dass wir jetzt zweistöckig sind. Wie wir das genau aufteilen, entscheiden wir noch. Wahrscheinlich wird unten die aktuelle Fertigung sein und oben werden die fertigen Bauteile, die gerade nicht bearbeitet werden, gelagert.

 

 

Beim Aufbau des Schwerlastregals ist mir erstmal das Herz etwas in die Hose gerutscht. Irgendwie ist mir erst in diesem Moment das Ausmaß unseres Projektes klargeworden und ich war kurz etwas eingeschüchtert. Gut, dass Freddy solche Probleme nicht kennt :-)

 

 

Statt im Januar direkt loszulegen, hat uns dann Freddys Bandscheibe einen Strich durch die Rechnung gemacht. Statt Baustart gab es Krankenhaus und monatelange Reha. Ende Mai war er wieder fit genug und wir haben letztendlich losgelegt, nur der Blog ist noch nicht aktualisiert. In den nächsten Tagen werde ich unsere Fortschritte seit Ende Mai vorstellen. Wir sind ganz zufrieden mit unserem derzeitigen Stand :-)


4. Gedanken zum A-Mast

Warum ein A-Mast?

Wir werden immer wieder gefragt, warum wir das A-Mast-Konzept gewählt haben. Ja, warum eigentlich... oder eher warum eigentlich nicht? Das Konzept des A-Masts hat diverse Vorteile, die uns wichtig sind.

 

Die Vorteile eines A-Masts

 

  • Segeltechnik

Die Segeltechnik ist einfacher.

Wir können das Großsegel wie ein Vorsegel aufrollen und erreichen dadurch eine sehr einfache Handhabung beim Setzen und Bergen. Es ist wichtig, dass wir auch jeder allein die Segel auf dem großen Trimaran gehändelt bekommen und da macht die Rollvorrichtung unserer Meinung nach sehr viel Sinn. Da Freddy die Segel selbst näht, kommt uns die einfachere Konzeption eines Vorsegels zudem sehr entgegen.

 

  • Sicherheit

Wir haben keinen Großbaum, der durch das Cockpit fegt und uns verletzen könnte.

 

  • Aerodynamik

Aerodynamisch haben Segel, die an einem mittig platzierten Großmast gefahren werden, das Problem, dass der Mast das Segel vom Wind beschattet. Ein Teil der Auftriebsfläche des Segels wird so nicht genutzt. Bei einem fliegend gesegelten Segel, wie wir es mit dem A-Mast tun, ist das nicht so. Wir haben nur das Vorstag, bzw. die Vorliek, an der wir das Segel strecken. Die Vorderkante des Segels ist so immer direkt im Wind ohne störenden Mast.

Um das Problem der Abschattung bei normalen Masten in den Griff zu bekommen, werden profilierte und drehbare Masten eingesetzt, die aber kompliziert, störanfällig und teuer sind.

 

  • Stabilität